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Podemos decir que el flujo de materiales son los recursos materiales que podemos encontrar en estado de movimiento, trabajos en progreso y como productos terminados, a los que se les aplican todas las operaciones logísticas que se encuentran relacionadas con la mayoría de sus movimientos físicos en el espacio: carga, descarga, embalaje, transporte, clasificación, consolidación, desagregación, entre otros.

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Planta industrial y flujo de materiales - Ejemplo

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Los flujos de materiales son importantes ya que este responde a las características del almacén, porque sabemos que el tiempo de los productos dentro de un almacén es temporal y todo lo que entra en el mismo debe de salir. De igual forma el control y la gestión de estos flujos no se limitan al propio almacén, puesto que incluye también la conexión que existe con las máquinas y líneas de montaje. Las producciones y los consumos de materiales actualizan a lo que respecta el tiempo real los stocks intermedios a pie de máquina.

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Existen algunos tipos de flujo de materiales como:

Flujo de Materiales simple

Se puede considerar como uno de los flujos sencillos que hay; ya que cuando entran las mercancías a cualquier almacén, salen las mismas todo esto sin que ocurra otros procesos de por medio.

Flujo de materiales Medio

Puede que sea algo mas complicado que el anterior ya que los suministros se realizan con la distribución y colocación adecuada de la carga.

Flujo de materiales Complejos

En este flujo los almacenes en su mayoría de las veces cuentan con zonas de manipulación intermedias, necesitando así algunas veces operativas específicas. Todo esto al mismo tiempo requiere de flujos altamente complejos.

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La manufactura esbelta es un proceso de producción basado en la ideología de maximizar la productividad y, al mismo tiempo, minimizar el desperdicio dentro de una operación de fabricación. El principio lean considera que el desperdicio es cualquier cosa que no agregue valor por el que los clientes estén dispuestos a pagar.

Los beneficios de la manufactura esbelta incluyen tiempos de entrega y costos operativos reducidos y una mejor calidad del producto.

También conocida como producción ajustada, la metodología se basa en principios de fabricación específicos que han influido en los sistemas de producción en todo el mundo, así como en los de otras industrias, incluida la atención médica, el software y diversas industrias de servicios.

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¿Por qué es importante el Lean Manufacturing y cómo puede ayudar?

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¿Por qué es importante el Lean Manufacturing y cómo puede ayudar?

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Los desechos en la industria, ya sean trabajadores inactivos, procesos deficientes o materiales no utilizados, son una pérdida de productividad, y la manufactura esbelta tiene como objetivo eliminarlos. Los motivos detrás de esto varían según la opinión, desde aumentar las ganancias hasta brindar beneficios a los clientes. Sin embargo, sean cuales sean los motivos generales, existen cuatro beneficios clave para la manufactura esbelta:

Elimine el desperdicio: El desperdicio es un factor negativo para el costo, los plazos y los recursos. No aporta ningún valor a los productos o servicios.

Mejorar la calidad: La calidad mejorada permite a las empresas seguir siendo competitivas y satisfacer las necesidades y deseos cambiantes de los clientes. Diseñar procesos para cumplir con estas expectativas y deseos lo mantiene por delante de la competencia, manteniendo la mejora de la calidad a la vanguardia.

Reducción de costos: La sobreproducción o tener más materiales de los necesarios crea costos de almacenamiento, que pueden reducirse mediante una mejor gestión de los procesos y los materiales.

Reducción del tiempo: Perder tiempo con prácticas de trabajo ineficientes también es una pérdida de dinero, mientras que las prácticas más eficientes crean tiempos de entrega más cortos y permiten que los bienes y servicios se entreguen más rápido.

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Four Principles Lean Management - Get Lean in 90 Seconds

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¿Cuáles son los 5 principios de Lean Manufacturing?

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¿Cuáles son los 5 principios de Lean Manufacturing?

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Los cinco principios básicos de la fabricación ajustada se definen como valor, flujo de valor, flujo, atracción y perfección. Estos ahora se utilizan como base para implementar lean.

1. Valor: El valor se determina desde la perspectiva del cliente y se relaciona con cuánto está dispuesto a pagar por productos o servicios. Luego, este valor es creado por el fabricante o proveedor de servicios, quien debe buscar eliminar el desperdicio y los costos para alcanzar el precio óptimo para el cliente y, al mismo tiempo, maximizar las ganancias.

2. Mapear el flujo de valor: Este principio implica analizar los materiales y otros recursos necesarios para producir un producto o servicio con el objetivo de identificar desperdicios y mejoras.

3. Crear flujo: Crear flujo consiste en eliminar las barreras funcionales para mejorar los plazos de entrega. Esto asegura que los procesos fluyan sin problemas y se puedan llevar a cabo con un retraso mínimo u otros desperdicios.

4. Establezca un sistema pull: Un sistema pull funciona al comenzar a trabajar solo cuando hay demanda. Un sistema pull solo actúa cuando hay demanda y se basa en la flexibilidad, la comunicación y los procesos eficientes para lograrlo con éxito.

5. Perfección: La búsqueda de la perfección a través de mejoras continuas en los procesos también se conoce como "Kaizen", como fue creado por el fundador de Toyota Motor Corporation, Kiichiro Toyoda. La manufactura esbelta requiere una evaluación continua y una mejora de los procesos y procedimientos para eliminar continuamente el desperdicio en un esfuerzo por encontrar el sistema perfecto para el flujo de valor. Para marcar una diferencia significativa y duradera, la noción de mejora continua debe integrarse a través de la cultura de una organización y requiere la medición de métricas como los plazos de entrega, los ciclos de producción, el rendimiento y el flujo acumulativo.

Es importante que la cultura de mejora continua se filtre a través de todos los niveles de una organización, desde los miembros del equipo y los gerentes de proyecto hasta el nivel ejecutivo, para crear una responsabilidad colectiva para la mejora y la creación de valor.

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5S es una de las herramientas Lean más comunes, es una de las más fáciles de entender, pero también es una de las más difíciles de aplicar, debido al componente de cultural que debe generarse en las compañías para que las 5S perduren en él tiempo.

1S Seiri – 整理 (Clasificar): El primer paso de 5S, clasificación, implica revisar todas las herramientas, muebles, materiales, equipos, etc. en un área de trabajo para determinar qué debe estar presente y qué se puede quitar.

2S 整頓, Seiton (ordenar): Una vez retirado de los puestos de trabajo los elementos inútiles, se deben ordenar los útiles, es darle un lugar determinado a cada elemento, ubicar los elementos en el lugar designado e identificado, esto con el fin de que las herramientas, equipos o elementos necesarios puedan ser encontrados fácilmente por quien los necesite.

3S 清掃, Seisō (Limpiar): Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, asegurando que los puestos de trabajo se encuentren siempre en perfecto estado de modo que cuando alguien necesite utilizar algo esté listo para su uso.

4S 清潔, Seiketsu (estandarización):
Difiere de las 3 primeras ya que son actividades la cuarta S es un estado que existe cuando se mantienen las 3 primeras (Clasificación, orden y limpieza). El propósito básico de la estandarización es evitar el retroceso en las 3 primeras Ss hacer de su ejecución un hábito diario.

5S 躾, Shitsuke (disciplina): Una vez que se implementan los procedimientos estándar para las 5S, las empresas deben realizar el trabajo continuo de mantener esos procedimientos y actualizarlos según sea necesario. La disciplina se refiere al proceso de mantener las 5S funcionando sin problemas, pero también de mantener a todos en la organización involucrados. La disciplina consiste en hacer de las 5S un programa a largo plazo, no solo un evento o un proyecto a corto plazo.

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¿Cómo implementar Lean Manufacturing en una empresa?

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¿Cómo implementar Lean Manufacturing en una empresa?