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La soldadura blanda es la base de todas las aplicaciones electrónicas, ya que permite realizar conexiones entre conductores y componentes eléctricos. La temperatura de fusión está por debajo de los 450 °C.

Para usar este tipo de soldadura, debemos situar las partes que queremos unir de manera que se toquen y luego cubrirlas con una gota de material fundido (por lo general, una aleación de estaño). Previamente habremos calentado dichas partes y el material fundente mediante un soldador.

Antes de aplicar el estaño, se suele aplicar pasta de soldar para facilitar la distribución uniforme del estaño sobre las superficies que se van a unir.

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La soldadura fuer consiste en un proceso de cruzar dos metales a través del penetramiento de estos y la posterior adición de un metal de aportación, el cual debe tener una temperatura de fusión superior a 450 °C y menor al del metal base. Este material de aportación se colocará en el hueco que dejan las dos partes a unir y se distribuirá entre las superficies de unión por atracción capilar. Este tipo de unión es muy común en la industria y sirve para unir la mayoría de los metales y aleaciones que encontramos en el sector de la metalurgia.

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Vídeo explicativo sobre como realizar una soldadura fuerte.

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La soldadura oxiacetilénica es un proceso de soldadura por fusión que utiliza el calor producido por una llama, obtenida por la combustión del gas acetileno con el oxígeno, para fundir bien sea el metal base y el de aportación si se emplea.

Para conseguir la combustión es necesario el empleo de dos gases. Uno de ellos tiene la calidad de consumirse durante la combustión. Gases combustibles son el propano, metano, butano y otros, aunque en el proceso del que estamos tratando empleamos el acetileno. El otro es un gas comburente, que es un gas que aviva o acelera la combustión. Uno de los principales comburentes es el aire formado por una mezcla de gases (Nitrogeno 78%, Oxígeno 21% y el restante 1% de gases nobles). El gas comburente que se emplea en este procedimiento de soldadura es el oxígeno puro.

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La idea de la soldadura por arco eléctrico, a veces llamada soldadura electrógena, fue propuesta a principios del siglo XIX por el científico inglés Humphrey Davy
Ventajas:

Las máquinas del proceso de soldadura SMAW tiene un bajo costo respecto a las máquinas de los otros procesos con arco eléctrico.

Se puede aplicar a la gran mayoría de los metales,.

Bajo costo en el valor de los insumos ya que no necesita gases o electrodos especiales.

Desventajas:

Menor calidad de las juntas soldadas respecto a los otros procesos de soldadura con arco eléctrico.

Baja productividad por cambio de electrodos.

Se necesita mayor destreza de los operarios que en los procesos MIG-MAG y TIG.

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Soldadura por arco eléctrico SMAW parte 1/7

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La soldadura TIG o soldadura GTAW (del inglés gas tungsten arc welding) se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de tugnsteno, aleado a veces con torio o circonio en porcentajes no superiores a un 2%. El torio en la actualidad está prohibido ya que es altamente perjudicial para la salud. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 °C), acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los gases más utilizados para la protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio, o mezclas de ambos.

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Proceso de soldeo manual con gas inerte y electrodo no consumible.

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La soldadura con gas protector de metal es un procedimiento de soldadura con arco eléctrico en el que un electrodo de hilo sin fin se funde bajo una cubierta de gas protector. El gas sirve aquí de protección contra la influencia de la atmósfera del entorno. El procedimiento se caracteriza por las diversas posibilidades de uso en cuanto a material, grado de mecanización y posición de soldadura. Con la soldadura con gas protector de metal pueden unirse casi todos los materiales soldables.

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Apr 29, 2013

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En el proceso de soldadura por resistencia, las piezas a unir se juntan a presión y se calientan por medio de una corriente eléctrica hasta que se forman zonas puntuales de material fundido entre ellas. Para esta operación se requieren corrientes eléctricas elevadas y fuerzas de prensado grandes.

Durante la soldadura de chapas gruesas, las fuerzas entre el electrodo y las piezas a unir pueden alcanzar hasta 450 MPa. Esto representa un reto considerable para los electrodos de soldadura que tienen que resistir estas cargas.