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O milho são transportados por meio de empilhadeiras. Depois, é jogado em dois silos capazes de armazenar até 190 toneladas.
Para separar os milhos quebrados e fora do padrão de produção, eles são peneirados. Depois de peneirados, os grãos são fervidos em água por cerca de 12 minutos e é acrescentado cal para que a casca se solte.
Para que a casca seja retirada e fique amolecido, o milho cozido repousa por 12 horas em um tambor. Na fábrica, há 12 destes tambores que se revezam no estágio da produção. Nesta área, o cheiro de milho é intenso.
Durante o descanso, o milho vai perdendo a casca e amolecendo e, depois, é levado aos canos para iniciar a produção e lavado para retirar quaisquer resquícios de casca ou cal.
O próximo passo é a esteira, que retira o excesso de água e conduz os grãos até um moinho de pedras. Nesta máquina, o milho é triturado até que vire uma massa uniforme. O processo é rápido e não dura mais que 30 segundos.
O resultado é uma massa ainda mole, mas grossa, que se desfaz na mão e está pronta para passar por rolos compressores que deixarão na espessura e no formato exato do Doritos, que será assado por cerca de 2 minutos no forno.
Depois de assado, cada triângulo recebe o nome de “chip”. O próximo passo é passar por uma esteira longa enquanto é resfriado e encaminhado para a fritura em óleo de palma durante 2 minutos.
Depois de assado e frito, o Doritos já adquiriu a textura crocante e está pronto para receber a aromatização.
É neste tambor que é recebido o pó com aromas em três versões: Tradicional, Pimenta ou Nachos. As fórmulas dos sabores são secretas e importadas do Uruguai e na fábrica de Itu trabalha-se apenas com o sabor Nacho. Os outros sabores são produzidos em Minas Gerais e Curitiba.
Dentro do tambor, os sabores são borrifados uniformemente para que nenhuma parte fique sem o aroma.
O passo seguinte é a sala de pesagem e embalagem. “Toda a sala onde se aplica o sabor tem um cheiro fortíssimo e tudo parece muito laranja”.
Os chips são divididos em diversas balanças que operam da mesma forma simultaneamente com o peso programado. Em Itu, as embalagens são de 30, 55 e 110 gramas.
Os triângulos vão caindo dentro destas caixas que, quando atingem o peso programado, se abrem e deixam a quantidade cair direto no saco de embalagem, que é produzida junto com o processo de pesagem. Quando entra na máquina, a folha de alumínio é dobrada e colada no formato cilíndrico da embalagem.
Da lavagem até este passo, o processo leva apenas 12 minutos.
O pacote recebe a dosagem programada de chips e, em seguida, a máquina sela e divide os saquinhos que passam por uma última pesagem para verificar a quantidade exata.
Depois disso, os sacos de salgadinhos são colocados em caixas para serem entregues aos fornecedores e estocados até saírem da fábrica com os pedidos.
Ao todo, é produzida cerca de 1 tonelada de Doritos por hora na fábrica de itu.

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O milho é o principal e praticamente o único ingrediente do Doritos™. Esse ingrediente é transgênico e vem de fazendas do Paraná especializadas em fornecer a matéria prima para a Pepsico.

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Após a data de fabricação a validade do produto é de até 6 meses.

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Assim como o Pringles, a deterioração do Doritos também pode ocorrer por mecanismos oxidativos

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As embalagens são as principais responsáveis pela conservação do produto.

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deterioração oxidativa é de mais frequência nessas batatas, por conta do uso do óleo vegetal.

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O prazo de validade dura em torno 2 anos, se o produto ainda não estiver sido aberto.

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Na lata é usado nitrogênio, que deixam o lanche crocante por muito mais tempo e ajuda a conservá-lo

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Tudo começa com uma mistura de água, flocos de batata e amido de milho. Depois, essa massa é esticada, com uma pressão de até 4 toneladas, para ficar bem fina. Na sequência, essa massa longa e homogênea passa por uma cortadeira, que dará a forma oval ao snack. Outra máquina é responsável por retirar o excesso de massa, deixando apenas as batatinhas seguirem para a fritura, que dura exatamente 11 segundos em óleo quente. Entretanto, antes disso, uma máquina deixa as batatas em seu formato côncavo tradicional, que permite que elas sejam empilhadas mais facilmente dentro da lata. O excesso de óleo é retirado em esteiras que levam as batatas até uma parte em que elas são giradas e ficam mais juntinhas. Nessa parte do processo entra um funcionário que analisa as batatas em busca de imperfeições, antes de elas serem chacoalhadas para eliminação das migalhas. Na sequência, elas entram em sensores que calculam a quantidade exata que irá entrar em cada lata. E o mais legal: elas entram pelo fundo! O próximo processo é justamente selar a parte debaixo da embalagem. Todo esse processo dura em torno de 20 minutos.

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Ainda que a princípio o aperitivo seja feito de batatas, o fabricante alega que elas representam menos de 50% do produto e que a base seria feita de gordura e farinha