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El proceso de termoformado

El termoformado es un proceso de transformación de plástico que involucra una lámina de plástico que es calentada y que toma la forma del molde sobre el que se coloca. El termoformado puede llevarse a cabo por medio de vacío, presión y temperatura.

Las ventajas del termoformado es la utilización de pocas herramientas, costo de ingeniería baja y menos tiempo, lo que hace que el termoformado sea ideal para el desarrollo de prototipos y un bajo volumen de producción.

Las aplicaciones de los productos plásticos por termoformado incluyen: interiores automotrices, contenedores para empaque y transporte, equipo deportivo y recreacional, equipo médico, y más.

Los materiales que se utilizan en el termoformado son numerosos y van a depender de la aplicación y las propiedades que se requieran.

Por ejemplo, para los empaques flexibles, se utilizan el nylon o el polipropileno, que ofrecen una gran capacidad de formabilidad y rigidez. Para empaques semirígidos, se utiliza el PVC, poliéster y polipropileno. El EVOH ofrece una excelente barrera al oxigeno y la resina EVA ofrece un sellado a baja temperatura y buena adhesión.

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Moldeo de plásticos, termoformado y fibra de vidrio

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Material didáctico para la materia de Tecnología de materiales moldeables.

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Proceso de Templado.

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Recursos educativos (Relacionar Columnas): ELECTROEROSION (electroerosion - procesos de fabricacion - manufactura) - RELACIONAR LAS PALABRAS SIGUIENTES DE ACUERDO A SU DESCRPCION

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generación de un arco eléctrico entre una pieza y un electrodo en un medio dieléctrico (agua desionizada o aceite de baja conductividad) para arrancar partículas de la pieza hasta conseguir reproducir en ella las formas deseadas. Se aplica una diferencia de tensión continua y

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Que es el mecanizado por electroerosión EDM

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La nitruración en baño de sales se realiza a la misma temperatura que la nitruración gaseosa, entre 500ºC y 570ºC.

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La nitruración gaseosa se realiza en hornos de atmósfera controlada en los que la pieza se lleva a temperaturas entre 500º y 570 ºC en presencia de amoníaco disociado.

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Permite obtener una capa superficial de elevada dureza (700-1000HV) con una estructura rica en nitruros y carbonitruros.

Exige el uso de acero especial aleado, debido a que solamente cuando se forman nitruros de cromo, molibdeno, aluminio etc., esta operación da buenos resultados.

El proceso de nitruración se produce a temperaturas relativamente bajas (500-600°C), y en un medio amoniacal que al descomponerse desprende nitrógeno elemental capaz de reaccionar con el metal.

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Recursos educativos (Crucigrama): NITRURACION (nitrógeno - nitruracion - procesos de fabricacion) - Resuelve el siguiente crucigrama

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Rotomoldeo en un molde con línea de partición horizontal (fig.1)

Rotomoldeo en un molde con línea de partición vertical (fig.2)

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Moldeo por Inyección

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my-visual_49787593 moldeo por inyeccion 

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El moldeo por inyección es un proceso de conformado utilizando moldes. Los materiales como las resinas sintéticas (plásticos) se calientan y se funden, y luego se envían al molde, donde se enfrían para formar la forma diseñada. Debido al parecido con el proceso de inyectar fluidos con una jeringa, este proceso se denomina moldeo por inyección. El flujo del proceso es el siguiente: los materiales se funden y se vierten en el molde, donde se endurecen, y luego se sacan y se les da su acabado.
Con el moldeo por inyección, las piezas de formas diversas, incluidas aquellas con formas complejas, se pueden fabricar de forma continua y rápida, en grandes volúmenes. Por lo tanto, el moldeo por inyección se utiliza para fabricar materias primas y productos en una amplia gama de industrias.

Las máquinas de moldeo por inyección vienen en diferentes tipos, como máquinas motorizadas accionadas por servomotores, máquinas hidráulicas accionadas por motores hidráulicos, y máquinas híbridas accionadas por una combinación de servomotor y motor hidráulico.

Proceso de moldeo por inyección
El moldeo por inyección comienza con los pellets (gránulos) de resina que se vierten en la tolva, el punto de entrada para el material. Luego, los pellets se calientan y se funden dentro del cilindro en preparación para la inyección.
Después, el material es forzado a través de la boquilla de la unidad de inyección, antes de entregarse a través de un canal en el molde llamado bebedero, y luego a través de corredores ramificados en la cavidad del molde. Una vez que el material se enfría y se endurece, el molde se abre y la pieza moldeada se expulsa del mismo. Para terminar la pieza moldeada, el bebedero y el corredor se recortan de la pieza.
Es importante que el material fundido se distribuya de manera uniforme en todo el molde, ya que muchas veces hay más de una cavidad dentro del molde, que permite la producción de más de una pieza a la vez. Por lo tanto, la forma del molde debe diseñarse de manera que garantice esto, por ejemplo, teniendo corredores de las mismas dimensiones.

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Visite www.rotoline.com e vea la línea completa de Máquinas para Rotomoldeo Rotoline.

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Es un conjunto de operaciones que implican reacciones químicas y transformaciones físicas, interrelacionadas entre sí, dirigidas a la obtención de determinados productos finales a partir de materias primas que, en general, se aportan a la fase inicial.
*Tipos de Procesos Químicos

-Procesos Intermitentes o por lotes.
-Proceso Continuo
-Proceso Semicontinuo
-Proceso Estacionario
-Proceso Transitorio

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Un ejemplo de proceso químico es la digestión de los alimentos, la cual consta de varias etapas que son realizadas en diferentes sitios anatómicos.

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My Visual copy | Piktochart Visual Editor

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Recursos educativos (Crucigrama): Proceso de Revenido (tema proceso de revenido - crucigrama - palabras clave) - Identifica las palabras clave del tema "Proceso de Revenido"

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Recursos educativos (Sopa de letras): ENCOGIMIENTO (física - encogimiento - procesos de fabricacion) - En la siguiente sopa de letras encuentra las siguientes palabras relacionadas al tema de "Encogimiento"

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Recursos educativos (Crucigrama): Calandrado (calandria - proceso - industrial) - Visto el tema de Calandrado, completar el crucigrama.

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Termoplásticos: Materiales que están formados por polímeros que se encuentran unidos mediante fuerzas intermoleculares o fuerzas de Van der waals, formando estructuras lineales o ramificadas.

Polímeros. Son macromoléculas (generalmente orgánicas) formadas por la unión de moléculas más pequeñas llamadas monómeras. Un polímero no es más que una sustancia formada por una cantidad finita de macromoléculas que le confieren un alto peso molecular que es una característica representativa de esta familia de compuestos orgánicos.

Si el material termoplástico dispone de una alta concentración de polímeros con estructuras amorfas, dicho material tendrá una pobre resistencia frente a cargas pero una excelente elasticidad, si por el contrario el material termoplástico dispone de una alta concentración de polímeros con una estructura cristalina, el material será muy resistente y fuerte incluso superior a los materiales termoestables, pero con poca elasticidad aportándole la característica de fragilidad en dichos materiales.

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Universitat Politècnica de València - UPV

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Preparación muestras reciclado: Calandrado |  | UPV

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El moldeo por compresión es un proceso de conformado de piezas en el que el material, generalmente un polímero, es introducido en un molde abierto al que luego se le aplica presión para que el material adopte la forma del molde y calor para que el material reticule y adopte definitivamente la forma deseada.

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Recursos educativos (Crucigrama): Moldeo Por Compresión (moldeo - compresion - material) - El moldeo por compresión es un proceso de conformado de piezas en el que el material, generalmente un polímero, es introducido en un molde abierto al que luego se le aplica presión para que el material adopte la forma del molde y calor para que el material reticule y adopte definitivamente la forma deseada.

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Los procesos o fenómenos físicos son aquellos procesos en los que no cambia la composición de una sustancia, es decir, son aquellos cambios reversibles, ya que no ocurren cambios de energía y se detectan por observación o por medición.
Son transformaciones transitorias, donde las mismas sustancias se encuentran antes y después del fenómeno, es decir, no hay alteración en su estructura molecular. Es fácilmente reversible mediante otro fenómeno físico.

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💧 Cambios Físicos y Químicos 🔥  [Fácil y Rápido] | QUÍMICA |

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Recursos educativos (Completar): EXTRUSIÓN. (extrusion - ventajas de extrusion - caracteristicas de extrusion) - Según el tema, completa las palabras correspondientes.

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MATERIALES UTILIZADOS PARA EL PROCESO DE EXTRUSIÓN.

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MATERIALES UTILIZADOS PARA EL PROCESO DE EXTRUSIÓN.

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Generalmente los materiales utilizados para el proceso de extrusión son metales, cerámicas, polímeros, hormigón y productos alimenticios. Además la extrusión puede ser de forma continua, que se realiza produciendo de manera indefinida materiales largo; o por otro lado semicontinua, que se realiza produciendo muchas partes.

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-El tornillo es una de las partes más importantes ya que contribuye a realizar las funciones de transportar, calentar, fundir y mezclar el material. La estabilidad del proceso y la calidad del producto que se obtiene dependen en gran medida del diseño del tornillo .
-El cilindro de calefacción alberga en su interior al tornillo. La superficie del cilindro debe ser muy rugosa para aumentar las fuerzas de cizalla que soportará el material y permitir así que éste fluya a lo largo de la extrusora.
- La garganta de alimentación está conectada con la tolva a través de la boquilla de entrada o de alimentación. Esta boquilla suele tener una longitud de 1.5 veces el diámetro del cilindro y una anchura de 0.7 veces el mismo, y suele estar desplazada del eje del tornillo para facilitar la caída del material a la máquina.
- La tolva es el contenedor que se utiliza para introducir el material en la máquina. Tolva, garganta de alimentación y boquilla de entrada deben estar ensambladas perfectamente y diseñadas de manera que proporcionen un flujo constante de material.
- El plato rompedor se encuentra al final del cilindro. Se trata de un disco delgado de metal con agujeros.El propósito del plato es servir de soporte a un paquete de filtros cuyo fin principal es atrapar los contaminantes para que no salgan con el producto extruído.
- El cabezal es la pieza situada al final del cilindro, que se encuentra sujetando la boquilla y por lo general manteniendo el plato rompedor. El perfil interno del cabezal debe facilitar lo más posible el flujo del material hacia la boquilla.

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extrusión caliente.

La extrusión en calientes se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo forzado y hacer más fácil el paso del material a través del troquel. La mayoría de la extrusión en caliente se realiza en prensas hidráulicas horizontales con rango de 250 a 12.000 t. Rangos de presión de 30 a 700 Mpa (4400 a 102.000 psi). La mayor desventaja de este proceso es el coste de las maquinarias y su mantenimiento.

Extrusión fría.

La extrusión fría se realiza a alrededor de la temperatura ambiente. La ventaja de ésta sobre la extrusión en caliente es la falta de oxidación, lo que se traduce en una mayor fortaleza debido al trabajo en frío o tratamiento en frío, estrecha tolerancia, buen acabado de la superficie y rápida velocidad de extrusión si el material es sometido a breves calentamientos.

Los materiales que son comúnmente tratados con extrusión fría son: plomo, estaño, aluminio, cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y acero.

Extrusión tibia.

La extrusión tibia se hace por encima de la temperatura ambiente pero por debajo de la temperatura de recristalización del material, en un intervalo de temperaturas de 800 a 1800 °F (de 424 °C a 975 °C). Este proceso se usa generalmente para lograr el equilibrio apropiado en las fuerzas requeridas, ductilidad y propiedades finales de la extrusión.

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Hace referencia a cualquier operación de transformación en la que un material fundido es forzado a atravesar una boquilla para producir un articulo de sección transversal  constante.
Además de los platicos muchos otros materiales se procesan mediante extrusión, como los metales ,cerámicas o alimentos, obteniéndose productos variados como marcos de ventana de aluminio o PVC, tuberías, pastas alimenticias, etc.

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El proceso comienza con el calentamiento del material. Éste se carga posteriormente dentro del contenedor de la prensa. Se coloca un bloque en la prensa de forma que sea empujado, haciéndolo pasar por el troquel. Si son requeridas mejores propiedades, el material puede ser tratado mediante calor o trabajado en frío.

El radio de extrusión se define como el área de la sección transversal del material de partida dividida por el área de sección transversal del material al final de la extrusión. Una de las principales ventajas del proceso de extrusión es que este radio puede ser muy grande y aún producir piezas de calidad.

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Moldeo por compresión tiene un alto desarrollo en la fabricación de piezas de materiales compuestos para aplicaciones de reemplazo de metales, se utiliza normalmente para hacer piezas más grandes planas o de forma levemente curvas. Este método de moldeo es muy utilizado en la fabricación de piezas de automóviles, tales como cubiertas, defensas, cucharones, spoilers, así como pequeñas piezas más complejas. El material a ser moldeado se coloca en la cavidad del molde y los platos calientes son cerrados por un pistón hidráulico. El moldeo de compuestos a granel (BMC) y el moldeo de lámina compuesta (SMC) utilizan este método de moldeo, estos compuestos son conformados a la forma del molde por la presión aplicada y se calienta hasta que se produce la reacción de curado. El material para el SMC por lo general se corta para ajustarse a la superficie del molde. El molde se enfría y se retira la pieza. Los materiales pueden ser cargados en el molde, ya sea en forma de pellets o lámina, o el molde se puede cargar desde una extrusora de plastificación. Los materiales se calientan por encima de su punto de fusión, se forman y se enfrían. El material de alimentación se distribuye en forma uniforme en la superficie del molde, la orientación del flujo se produce durante la fase de compresión.

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Moldeo por Compresión-Lic Edgardo Faletti-2014

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El moldeo por compresión es uno de los proceso de transformación de plásticos más antiguo que existe. aparece descripto en bibliografía de principio del siglo XIX, aunque no comenzó a desarrollarse a escala industrial hasta 1908, cuando Leo Baeckeland desarrollo las resinas fenol-formaldehido, que siguen empleándose aún hoy en día.

El moldeo por compresión es un método de moldeo en el que el material de moldeo, en general precalentado, es colocado en la cavidad del molde abierto. El molde se cierra, se aplica calor y presión para forzar al material a entrar en contacto con todas las áreas del molde, mientras que el calor y la presión se mantiene hasta que el material de moldeo se ha curado. El proceso se emplea en resinas termoestables en un estado parcialmente curado, ya sea en forma de pellets, masilla, o preformas. El moldeo por compresión es un método de alta presión, adecuado para el moldeo de piezas complejas, de alta resistencia con refuerzos de fibra de vidrio. Los compuestos termoplásticos, aunque en menor medida, también pueden ser moldeados por compresión con refuerzos de cintas unidireccionales, tejidos, fibras orientadas al azar o de hilos cortados. La ventaja de moldeo por compresión es su capacidad para moldear piezas grandes, bastante intrincadas o complejas. Además, es uno de los métodos de más bajo costo en comparación con el moldeo por otros métodos tales como moldeo por transferencia y moldeo por inyección, por otra parte se desperdicia poco material, dándole una ventaja cuando se trabaja con compuestos caros. Sin embargo, el moldeo por compresión a menudo proporciona productos de pobre consistencia y dificultad en el acabado, y no es adecuado para algunos tipos de piezas. En este proceso se produce una menor degradación de la longitud de la fibra en comparación con el moldeo por inyección. Materiales que normalmente se fabrican mediante moldeo por compresión incluyen: sistemas de resina poliéster con fibra de vidrio, ( SMC / BMC), Torlon (Poliamida-imida: PAI), Vespel (Poliamida: PA), Polifenilen sulfuro ( PPS), y muchos grados de PEEK.

Moldeo por compresión tiene un alto desarrollo en la fabricación de piezas de materiales compuestos para aplicaciones de reemplazo de metales, se utiliza normalmente para hacer piezas más grandes planas o de forma levemente curvas. Este método de moldeo es muy utilizado en la fabricación de piezas de automóviles, tales como cubiertas, defensas, cucharones, spoilers, así como pequeñas piezas más complejas. El material a ser moldeado se coloca en la cavidad del molde y los platos calientes son cerrados por un pistón hidráulico. El moldeo de compuestos a granel (BMC) y el moldeo de lámina compuesta (SMC) utilizan este método de moldeo, estos compuestos son conformados a la forma del molde por la presión aplicada y se calienta hasta que se produce la reacción de curado. El material para el SMC por lo general se corta para ajustarse a la superficie del molde. El molde se enfría y se retira la pieza. Los materiales pueden ser cargados en el molde, ya sea en forma de pellets o lámina, o el molde se puede cargar desde una extrusora de plastificación. Los materiales se calientan por encima de su punto de fusión, se forman y se enfrían. El material de alimentación se distribuye en forma uniforme en la superficie del molde, la orientación del flujo se produce durante la fase de compresión.

En el moldeo por compresión que hay seis factores importantes que se debe tener en cuenta

Matrices termoplásticas son comunes en las industrias de producción masiva, por ejemplo las aplicaciones en automoción, donde las principales tecnologías son termoplásticos reforzados con fibra larga (LFT) y termoplásticos reforzados con fibra "Glass Mat" (GMT).

El moldeo por compresión es un proceso de conformación en que se coloca un material plástico directamente en un molde de metal se calienta y luego se ablanda por el calor, y obligado a conformarse con la forma del molde en el molde cerrado.
Características del proceso
El uso de compuestos de plástico termoestable caracteriza a este proceso de moldeo de muchos otros procesos de moldeo. Estos termoestables pueden ser ya sea en forma de pellets o de preformas. A diferencia de algunos de los otros procesos nos encontramos con que los materiales suelen ser precalentado y se cuantifican antes del moldeo. Esto ayuda a reducir el exceso de rebarbas. Insertos, generalmente metálico, también puede ser moldeados con el plástico. Se evitan retenciones en la forma del molde, que generan que la eyección sea especialmente difícil. Se ha vuelto una práctica común precalentar la carga antes de colocarla en el molde; esto suaviza el polímero y acorta la duración del ciclo de producción. Los métodos de precalentamiento incluyen calentadores infrarrojos, calentamiento por convección en estufa y el uso de tornillos giratorios dentro de un cilindro calentado. Esta última técnica (tomada del moldeo por inyección) se usa también para medir la cantidad de la carga.

El moldeo por compresión se inicia, con una cantidad determinada de colocada o introducida en un molde. Luego el material se calienta a un estado maleable y moldeado. Poco después, la prensa hidráulica comprime el plástico flexible contra el molde, dando como resultado una pieza perfectamente moldeada que mantiene la forma de la superficie interior del molde. Después la prensa hidráulica retrocede, un pin eyector en el fondo del molde rápidamente expulsa la pieza final fuera del molde y entonces, el proceso concluye.

Las prensas de moldeo por compresión están orientadas verticalmente y contienen dos placas a las cuales se sujetan las mitades del molde. El proceso involucra dos tipos de actuación: 1) carrera ascendente de la placa del fondo o 2) carrera descendente de la placa superior, pero esta última es la configuración más común. Un cilindro hidráulico acciona generalmente las placas, el cual puede diseñarse para suministrar fuerzas de sujeción de hasta varios cientos de toneladas. Las prensas de compresión del molde se fabrican en una amplia variedad de tamaños. La mayoría de las prensas utilizan un cilindro hidráulico con el fin de producir la suficiente fuerza durante la operación de moldeo . Las prensas pueden generar presiones que van desde 300 a 4.000 toneladas. La resina es aditivada con la preforma, (en el caso de SMC y BMC ya contienen todos los componentes, incluida la fibra, resina, cargas, catalizador etc.). El calor y la presión se aplican, con rangos de temperatura de 225°F a 325°F (107°C a 163°C) y 150 a 1.000 psi de presión, necesarios para curar las piezas. Los ciclos pueden variar desde menos de uno minuto a cinco minutos. Las maquinaria constan de un molde "émbolo" macho y un molde hembra y espigas guías que aseguran el encastre perfecto entre ambos.

Los moldes para este proceso son generalmente más simples que los de su contraparte, el moldeo por inyección. No hay vertederos o sistemas de alimentación en un molde por compresión y se procesan partes de formas más simples debido a que los materiales termofijos poseen una capacidad de flujo más baja. Sin embargo, se necesitan accesorios para calentar el molde que puede hacerse mediante resistencia eléctrica, vapor o circulación de aceite caliente. Los moldes de compresión pueden clasificarse en moldes manuales usados para corridas de ensayo; semiautomáticos, en los cuales a la etapa de prensado le sigue un ciclo programado, pero el operador carga y descarga manualmente la prensa; y automático el cual opera bajo ciclos de prensado completamente automático (incluyendo la carga y la descarga automática).

Las resinas termoestables típico utilizadas en las piezas moldeadas por compresión son poliésteres, poliuretanos, resinas urea-formaldehído, ésteres de vinilo, resinas epoxi y resinas fenólicas. Los elastómeros (ejemplo: cauchos y siliconas) también suelen ser moldeados por compresión. Como se ha hecho mención anteriormente algunos termoplásticos también pueden ser moldeados por compresión, pero por cuestiones de tiempo de ciclo, por lo general se utiliza el moldeo por inyección en estos últimos, salvo el caso de termoplásticos de difícil procesado o bajas cantidades o piezas técnicas.

Las materias primas utilizadas pueden estar en forma de pellets, polvo, liquido, preformas sólidas o en estado semisólido.
Piezas producidas por compresión
Este proceso se utiliza comúnmente para la fabricación de componentes eléctricos, vajilla, y engranajes. Este proceso también se usa para producir botones, hebillas, perillas o manijas, carcasas de aparatos eléctricos y grandes contenedores. Los discos fonográficos de PVC se producían por este método.
Principales aplicaciones:
- Materiales termoplásticos y elastómeros, para piezas de pequeñas dimensiones.
- Compuestos reforzados con fibras de vidrio (a partir de resinas epoxi, de poliéster, etc.):

2. SMC (sheet molding compounds): se sitúan en el molde alternativamente capas de fibras de aproximadamente 25mm y capas de mezcla de resina y otros componentes. Preferentemente utilizado para piezas de gran superficie y pequeño espesor. Ejemplo: paneles para vehículos.

3. TMC (thick molding compounds): combinación en capas de BMC y SMC, para placas de gran espesor.

- (Modificación de la técnica) Estampado de chapas y preformas de termoplásticos (thermoplastics sheet stamping), reforzados con fibras textiles o de vidrio.

- Ya no utilizada para termoplásticos o utilizado en menor medida (ejemplo: era el método para la producción de discos LP).
Ventajas del moldeo por compresión:
Fluido en pequeñas distancias: menores tensiones internas.

Bajo costo de mantenimiento y de fabricación de moldes.

Diseño sencillo de moldes, al no haber entrada y canales.

Permite moldeo de piezas complejas

Buen acabado superficial (en general)

Desechos de materiales relativamente bajo
Desventajas del moldeo por compresión:
El molde debe mantenerse a temperatura no excesiva, para que las paredes no curen mucho más rápido que el interior. Por tanto, tiempos largos de curado.

No es aconsejable para este método en caso e empleo de moldes de formas complejas
________________________________________________________________________ TECNICA DE MOLDEO POR COMPRESION
En el moldeo por compresión el material, bien líquido, o en forma de polvo, granza o de pastillas preformadas ( preformas), se coloca en el molde caliente, y este se cierra lentamente, hasta que las dos mitades del molde ejercen presión sobre el material. Conforme el molde va cerrándose, el material es obligado a ocupar todas las partes de la cavidad de moldeo. En ciertos casos, es ventajoso realizar el moldeo cerrando primeramente el molde casi por completo y abriéndolo después unos segundos antes de aplicar la presión definitiva. De esta forma se deja "respirar" al material, para permitir la evacuación del gas que queda atrapado entre el polvo de moldeo o que es generado en la reacción de polimerización. Una vez que el molde se ha cerrado completamente se aplica la máxima presión, que provoca el llenado final y completo de la cavidad. Bajo la acción conjunta del calor y la presión tienen lugar las reacciones de entrecruzamiento que transforman al material termoendurecible en termoestable, proceso que se conoce vulgarmente como "curado". Tras el curado se abre el molde y se extrae la pieza totalmente sólida, que solamente alcanza su rigidez definitiva cuando se ha enfriado totalmente. Cuando la pieza tiene forma complicada o grandes dimensiones, es aconsejable colocarla en conformadores después de extraerla del molde, para evitar que se deforme mientras se enfría.

El moldeo por compresión podría definirse de la siguiente forma:

* Extracción de las piezas moldeadas en el ciclo anterior

* Preparación del molde, lo que incluye limpieza del molde y lubricación para facilitar la extracción de la pieza siguiente y colocación de las inserciones metálicas, si las hubiera, y del compuesto de moldeo, bien líquido, en forma de polvo o de pastilla

* Cierre del molde caliente y aplicación de presión.

* Apertura del molde para dejarlo "respirar" y permitir la salida de humedad y materias volátiles

* Aplicación de toda la presión al molde caliente y mantenimiento durante el tiempo necesario hasta que el material haya curado totalmente

* Extraction de la pieza

La temperatura del molde y la presión aplicada son los factores más importantes del proceso. Además de estas variables, otros factores que influyen en la calidad de las piezas moldeadas por compresión son: el diseño de la pieza que debe moldearse, la velocidad de cierre de la prensa, la plasticidad del material y las condiciones en que se encuentra la superficie de la cavidad de moldeo. Es importante poner en la cavidad de moldeo la cantidad exacta de material que se necesita, pues una cantidad en defecto puede dar lugar a piezas porosas con baja densidad y con malas propiedades mecánicas, mientras que una cantidad en exceso puede dar lugar a excesivas rebabas.

El moldeo por compresión tiene algunas limitaciones, y no es muy aconsejable cuando se trata de moldear artículos de forma muy complicada con resaltes, entrantes o pequeños taladros laterales. Tampoco es aconsejable para moldear artículos de paredes gruesas (1 cm o más). Valores típicos de temperatura del molde, presión de moldeo y tiempo de moldeo para, por ejemplo, una resina fenólica son 150-200 °C, 20000 kg/cm" y 1.5 mm, respectivamente.

Los moldes en moldeo por compresión suelen tener áreas muy elevadas, por lo que las prensas utilizadas deben desarrollar elevadas fuerzas de cierre. La figura siguiente muestra una prensa típica empleada en moldeo por compresión.

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El moldeo por compresión es uno de los proceso de transformación de plásticos más antiguo que existe. aparece descripto en bibliografía de principio del siglo XIX, aunque no comenzó a desarrollarse a escala industrial hasta 1908, cuando Leo Baeckeland desarrollo las resinas fenol-formaldehido, que siguen empleándose aún hoy en día.

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¿Qué es?

Es un proceso de conformado por deformación plástica en el que el material fluye de modo continuo y en una dirección preferente mediante fuerzas de compresión, ejercidas al pasar el metal entre cilindros, y de cizallamiento, originadas por el rozamiento entre los cilindros y el metal. Esencialmente la laminación consiste en hacer pasar un metal entre dos rodillos separados por un hueco algo menor que el grueso del metal entrante, y que rotan en sentido contrario.
La mayor parte de operaciones de laminación se lleva a cabo en CALIENTE: Temperatura superior a la de recristalización.  Reorientación de grano: fibra do en la dirección de laminación, anisotropía direccional. Rugosidad entre 12 y 25μm (Ra) Cuando se buscan tolerancias y acabados (incluso por debajo de 3μm Ra) se llevan a cabo pasadas en frío.

Parámetros

1.Resistencia del material a la deformación plástica, que es función de la temperatura y las velocidad de deformación. 2.Fricción
3.Diámetro del rodillo.
4.Presencia de un frente de tensión en el plano de la chapa.

LAMINACIÓN EN CALIENTE
La laminación en caliente se aplica a la conformación inicial de grandes lingotes (actualmente también se parte del producto de la fundición continua), en los que las considerables deformaciones que sufren solo son posibles con el concurso de energías mecánica y térmica simultáneamente y para altos volúmenes de producción. Los productos más comunes son placas, barras, varillas, perfiles estructurales, etc. Los productos laminados en caliente presentan superficies ligeramente rugosas cubiertas de óxido conocido como cascarilla o calamina. Las tolerancias dimensionales se sitúan entre el 2 y 5 %.

Dos etapas en la laminación en caliente :
Calentamiento y laminación desbastadora de los lingotes y petacas obtenidos en la colada en lingotera para transformarlos en blooms (palanquillas) o slabs (planchones). (2ª) Nuevo calentamiento seguido de laminación forjadora y acabadora de los blooms y slabs obtenidos en el paso anterior o en máquina de colada continua para obtener, respectivamente, largos o planos.
Proceso de Laminado en Frío
Por lo general la fabricación se realiza en 5 pasos • El decapado, realizado en marcha “ contínua” en una línea que comprende un proceso de “ limpieza” y baños con ácido sulfúrico diluido. • El laminado también realizado en forma contínua utilizando un rollo , llamado bobina , con varias toneladas de peso, con un ancho que varía generalmente entre 680 mm y 1000 y un espesor menor que 3 mm. • El desengrasado de la banda o cinta metálica ya reducida al espesor definitivo por laminación, utilizando silicato de soda activado por electrolisis. • El recocido, provocado en hornos continuos calentados a gas o fuel-oil en una atmósfera neutra para evitar una oxidación provocada por la llama directa. • El endurecimiento, temple superficial que le confiere una serie de propiedades del orden mecánico que se aprecia por un ensayo de dureza superficial. • Un laminador para laminar en frío comprende: Una rampa para ubicaren lugar a la bobina. Dispositivos de apoyo en la bobina, la cual debe girar sobre si misma durante la primera pasada. Dispositivo de arrastre formada por tres rodillos de pequeño diámetro paralelos.

Características de la Laminación en Frío
Endurecimiento durante la deformación.
• Excelentes tolerancias dimensionales y acabados superficiales.
• Método de bajo costo para la producción de piezas pequeñas.
• Ductilidad, conductividad eléctrica y resistencia a la corrosión se reducen mediante los procesos de laminación en frío.
• Puede generarse comportamiento anisotrópico y esfuerzos residuales. Tolerancias Placas laminadas a frio: (+/- ) 0.1mm – 0.35mm
• Planicidad: +/- 15m/mm a frio
• Rugosidad Superficial

Tratamiento Térmico de RECOCIDO

• Ciclo de calentamiento hasta una temperatura previamente definida en la que se mantiene por un determinado tiempo el material y luego se enfría lentamente. •Etapas:
Recuperación,  Recristalización y Crecimiento de grano.

Tipos de Laminado
Laminado Plano: Involucra el laminado de planchas, tiras, láminas y placas, piezas de trabajo de sección transversal rectangular con un ancho mayor que el espesor.
Laminado de Barras y Perfiles. En el laminado de perfiles, el material de trabajo se deforma para generar un contorno en la sección transversales decir, donde la sección transversal del material es reducida en dos direcciones.
Laminado de Anillos. Lamina las paredes gruesas de un anillo para obtener anillos de paredes más delgadas pero de un diámetro mayor
Laminado de Roscas o Cuerdas. Se usa para formar roscas en piezas cilíndricas mediante su laminación entre dos matrices. Es un proceso de conformado en frio.
Laminado de Engranajes. Es un proceso de conformado en frio muy usado en la industria automotriz y donde se producen ciertos engranajes. Laminación de Tubos: - Laminación de Tubos sin Costura (Perforado) - Laminación de Tubos. Este proceso permite obtener tubos de diferentes diámetros mediante la reducción del diámetro de un tubo de partida. - Laminación de Tubos con Costura. Este proceso consiste en obtener tubos a partir de una chapa que es curvada por la acción de unos rodillos con la forma apropiada.

https://www.youtube.com/watch?v=LP92o-HOAos

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El proceso introduce nitrógeno (nitruración) o nitrógeno + carbono (nitrocarburación) en la superficie de las piezas, lo que produce la formación de las capas superficiales endurecidas compuestas por nitruros responsables de la importante mejora del rendimiento de las piezas.

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https://youtu.be/HPkPOJiMhdc

¿QUE ES LA FORJA?

La forja es un proceso de fabricación de objetos conformado por deformación plástica que se realiza en caliente y en el que la deformación del material se produce por la aplicación de fuerzas de compresión.

Este proceso se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La deformación se puede realizar de dos formas diferentes: por presión, de forma continua utilizando prensas, o por impacto, de modo intermitente utilizando martillos pilones.

CLASIFICACIÓN DE LA FORJA

El proceso de forja se clasifica de muy diversas formas, dependiendo del estado del material:

FORJA EN FRÍO: Fundamentalmente se efectúan operaciones de acabado o aquellas que se caracterizan por pequeños porcentajes de deformación.

FORJA EN CALIENTE:  Con el calentamiento correcto de la pieza se mejora la capacidad de ésta para cambiar de forma y dimensiones, sin que se presenten fallas o agrietamiento.

FORJA DE MATRIZ ABIERTA O LIBRE: Este tipo de proceso  se emplea para producir formas simples en poco tiempo y con bajo costo, esto es debido a que carecen de detalles y dimensiones exactas.

FORJA ESTAMPA: En este proceso se utiliza una matriz, dado o estampa con una o varias cavidades de la geometría de la pieza.
FORJA CON RODILLOS: Este proceso  se emplea para reducir la sección transversal de barras, razón por la cual se aplica en operaciones de preforma para la posterior forja en estampa.

MATERIALES USUALMENTE FORJADOS

1.  Aceros inoxidables

2. Aceros refractarios

3.  Aluminio y aleaciones de aluminio

4. Cobre y sus aleaciones

5. Magnesio y sus aleaciones

6. Titanio y sus aleaciones

7.  Níquel y sus aleaciones

8. Berilio

EJEMPLOS

https://www.youtube.com/watch?v=4VpuRBfBvj8

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¿A qué temperatura debo revenir mi herramienta?

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¿A qué temperatura debo revenir mi herramienta?

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Laa temperatura de revenido ya sea para herramientas para trabajar el metal, la madera o la piedra, o cualquier tipo de herramienta de corte depende de las propiedades mecánicas que deseemos obtener, del tipo de herramientas y uso,  de su geometría y por supuesto del acero escogido.

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Recursos educativos (Crucigrama): Estirado (estirado - procesos - material) - Resolver el siguiente crucigrama del tema Estirado de la materia Procesos de Fabricación

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Demostración del proceso del revenido en un martillo

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Temple y revenido de un martillo de forja

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Proceso que produce un acabado de superficie liso y lustroso

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Pulido a mano acabado brillo joyeria fabrica servicio industria metal precioso oro plata platino pal

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En esta infografía la mayor parte de la información del tema

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El tratamiento de nitruración ocurre a través de dos mecanismos

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El tratamiento de nitruración ocurre a través de dos mecanismos

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Un primer tratamiento de conversión química superficial, en el que tiene lugar la formación de una capa compuesta principalmente por nitruro de hierro.
Un segundo tratamiento de difusión de Nitrógeno como solución sólida y de combinación con algunos elementos de aleación del acero (Cromo, Aluminio, Volframio, Molibdeno y Titanio, principalmente) para formar nitruros finamente dispersos, conduciendo a un endurecimiento estructural.

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Cementación termoquímica en caja por plasma utilizada para aumentar la resistencia al desgaste y la fatiga y la dureza de la superficie, mediante la creación de una capa robusta, incluyendo las tensiones de compresión.

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El proceso de nitruración se produce a temperaturas relativamente bajas (500-600°C)

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EJEMPLO DE UNA DE LAS CARACTERISTICAS OTORGADAS POR EL PROCESO DE NITRURACION

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EJEMPLO DE UNA DE LAS CARACTERISTICAS OTORGADAS POR EL PROCESO DE NITRURACION

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Nitruración Acero. A 2, Nitrotermicos del Pacifico; Ensenada B.C. México

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Es un proceso de endurecimiento superficial que se lleva a cabo en los aceros que proporcionan mayor durabilidad en componentes expuestos a la fricción, al desgaste y al ataque químico por aluminio.

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Técnica de Pasivado: se sumerge el hierro en una disolución concentrada de un oxidante fuerte, como ácido nítrico o dicromato de potasio, provocando la formación de una capa superficial de óxido de hierro que impide que la oxidación progrese hacia el interior.

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Técnica de Pasivado: se sumerge el hierro en una disolución concentrada de un oxidante fuerte, como ácido nítrico o dicromato de potasio, provocando la formación de una capa superficial de óxido de hierro que impide que la oxidación progrese hacia el interior.

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Hornos de cubilote

Alto horno

Horno de arco eléctrico sumergido

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Fundición por inyección

Fundición en arena

Fundición a presión

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PROCESO DE FUNDICIÓN DE METALES  (TIPOS)

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Proceso de producción de piezas por vaciado del material fundido dentro de un molde.

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Proceso de producción de piezas comúnmente metálicas pero también de plástico, por vaciado del material fundido dentro de un molde y que luego es enfriado y solidificado.

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Los procesos de conformado de chapa son aquellos en los que se aplica determinada fuerza a una pieza de chapa para modificar su geometría, en lugar de eliminar el material.

La fuerza que se aplica somete al metal a un esfuerzo superior a su límite de elasticidad, haciendo que el mismo se deforme plásticamente, pero no falle. De esta forma, la chapa se puede doblar o estirar en una variedad de formas complejas.

En los últimos tiempos el conformado de las chapas, se ha desarrollado en gran medida. Esto gracias a la extensa variedad de herramientas en la fabricación de piezas, como por ejemplo: carrocerías de automóviles, aparatos electrodomésticos, aviones, etc.).

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En primer lugar: Lo económico de la fabricación de todas las piezas de chapa principalmente por estampación en frío.
En segundo lugar: La uniformidad de todas las características mecánicas que se obtienen de las piezas.
Y en tercer lugar: El acabado excelente de forma superficial que quedan en las piezas.

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Los materiales que se usan por lo general en lo que se refiere al proceso de conformación por estampación en frío son la chapa de aluminio, la de acero y la de latón.

Los procedimientos fundamentales en los cuales puede descomponerse la conformación por estampación en frío de alguna pieza de chapa, son: la embutición, el doblado y curvado, y el punzonado y troquelado.

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Procedimiento cuyo fin es convertir una chapa plana en un cuerpo hueco. Esto se efectúa por medio de una estampa de embutición.

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1- Matriz: Es la que forma el hueco al que se debe adaptar la chapa.

2- Punzón: Es el encargado de empujar la chapa, de manera tal de que se adapte al hueco de la matriz.

3- Pisador: Se encarga de presionar la chapa al borde de la matriz. Su principal función es evitar que durante el conformado se formen arrugas, pero todo esto lo realiza sin sujetarla, para que esta pueda fluir mientras es empujada por el punzón.

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El recocido es un tratamiento térmico mediante el cual se persigue que el material tratado pierda dureza, y así mismo gane en flexibilidad y elimine las tensiones creadas en el metal durante el temple. Esta transformación se aplica sobre todo para facilitar el mecanizado, mantenga una estabilidad dimensional y se produzca una mejora de sus propiedades mecánicas y eléctricas.

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Este tipo de operaciones son de deformación, y no tienen variación del espesor inicial de la chapa, lo cual permite que no exista variación de la superficie total de la misma en el conformado de chapa.

Consiste en producir fluencia en toda la zona de conformación, mediante flexión, la cual es provocada por diversas fuerzas de compresión y de tracción que son aplicadas desde afuera, o bien, por medio de un momento de torsión.

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Entre los procesos más comunes de doblado se encuentran:

El doblado sin estampación

Doblado en redondo

El doblado con estampación

Doblado arrollado

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Procedimiento mecánico que, aplicando los materiales adecuados, permite que se obtenga una figura geométrica de manera instantánea, en forma de superficie plana.

Estos dos son procedimientos en los cuales las cuchillas poseen forma de líneas curvas, las cuales siguen los bordes de la matriz y del punzón.

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Una fresadora es una máquina herramienta para realizar trabajos mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa.
¿Que puede mecanizar?
Mediante el fresado se pueden mecanizar los más diversos materiales, como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc.
https://create.piktochart.com/output/49298114-my-visual
Vídeos:
https://www.youtube.com/watch?v=B42Pcs2WMlo
https://www.youtube.com/watch?v=IMKOGbZwvAY

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Características mecánicas fundamentales de una matriz punzonar

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Características mecánicas fundamentales de una matriz punzonar

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1. Punzón: Estos adoptan la figura, de la pieza que se quiere obtener, y se encuentra sujeto a la placa o al dispositivo que porta los punzones, debe tenerse presente el diseño.
2. Placa matriz: En este material se encuentra tallada la figura o el contorno de la pieza que se quiere obtener, esto con muchísima exactitud. También es el dispositivo que mas esfuerzo soporta

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Moldeo por soplado Lic. Edgardo Faletti -2014