# data[].attributes.body
El estudio del trabajo es una herramienta fundamental en la ingeniería industrial que busca mejorar la productividad mediante la simplificación de métodos y la medición de tiempos.
Su objetivo principal es lograr que las tareas se realicen de la manera más eficiente, económica y segura posible.

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
El estudio de tiempos, también conocido como el método clásico con cronómetro, fue propuesto por Frederick Taylor en 1881. Aunque se han desarrollado otras metodologías para medir el trabajo, el método clásico con cronómetro sigue siendo el más utilizado. Este estudio consiste en medir el tiempo que un trabajador dedica a realizar una tarea determinada, con el objetivo de establecer un tiempo estándar.

Es importante tener en cuenta que el Estudio de Tiempos y la Medición del trabajo no son sinónimos. La Medición del trabajo se refiere a la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que un trabajador cualificado dedica a realizar una tarea específica de acuerdo con una norma de ejecución preestablecida. El Estudio de Tiempos es una de estas técnicas.

La Medición del trabajo es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una norma de ejecución preestablecida. OIT

¿Cuál es el objetivo de la Medición del trabajo?

Como se puede ver en el módulo de , el tiempo de trabajo puede aumentar debido a un mal diseño del producto, un mal funcionamiento del proceso o debido a tiempo improductivo atribuible a la gestión o a los trabajadores. El es la técnica por excelencia para minimizar la cantidad de trabajo de tipo operativo, eliminar movimientos innecesarios y reemplazar métodos. La Medición del trabajo, por su parte, sirve para investigar, minimizar y eliminar el tiempo ocioso del proceso.

Una función adicional de la Medición del Trabajo es la fijación de tiempos estándar (tiempos tipo) de ejecución, por lo que es una herramienta complementaria en la Ingeniería de Métodos, sobre todo en las fases de definición e implantación. Además de ser una herramienta invaluable para el costeo de las operaciones.

Las personas, parte fundamental de las organizaciones, no suelen rechazar el cambio en sí mismo, sino que rechazan el cambio del cual no perciben un beneficio. Históricamente, el estudio de tiempos fue utilizado como una técnica de control de lo que se consideraban causas de ineficiencia atribuibles a los trabajadores, lo que le dio mala reputación, especialmente en los círculos sindicales.

Comprender y transmitir que los resultados de un estudio de tiempos pueden ser potencialmente utilizados para la gestión de operaciones, la administración del flujo, el equilibrio de cargas, entre otros; y que, en consecuencia, pueden beneficiar a la organización y, por ende, a los trabajadores, es fundamental en este ejercicio, ya que implica partir desde consideraciones humanas.

En el desarrollo de un profesional habrá muchas ocasiones en las que requerirá alguna técnica de medición del trabajo. En el proceso de fijación de tiempos estándar es posible que sea necesario utilizar la medición para:

Comparar la eficacia de varios métodos, y elegir el que requiera menor tiempo de ejecución en igualdad de condiciones.

Repartir el trabajo dentro de los equipos con la ayuda de diagramas de actividades múltiples, con el objetivo de equilibrar los procesos.

Determinar el número de máquinas que puede atender un operario.

Una vez se ha determinado el tiempo estándar (tipo), este puede utilizarse para:

Obtener la información de base para el programa de producción.

Obtener información para basar cotizaciones, precios de venta y plazos de entrega.

Fijar normas sobre el uso de la maquinaria y la mano de obra.

Obtener información que permita controlar los costos de la mano de obra (incluso establecer planes de incentivos) y mantener costos estándar.

Técnicas de Medición del trabajo

Cuando mencionábamos que el término Medición del Trabajo no era equivalente al término Estudio de Tiempos, nos referíamos a que el Estudio de Tiempos es tan solo una de las técnicas contenidas en el conjunto "Medición". Las principales técnicas que se emplean en la medición del trabajo son:

Procedimiento básico sistemático para realizar una Medición del Trabajo

Las etapas necesarias para efectuar sistemáticamente la medición del trabajo son:

Seleccionar: El trabajo que va a ser objeto de estudio.

Registrar: Todos los datos relativos a las circunstancias en que se realiza el trabajo, a los métodos y a los elementos de actividad que suponen.

Examinar: Los datos registrados y el detalle de los elementos con sentido crítico para verificar si se utilizan los métodos y movimientos más eficaces, y separar los elementos improductivos o extraños de los productivos.

Medir: La cantidad de trabajo de cada elemento, expresándola en tiempo, mediante la técnica más apropiada de medición del trabajo.

Compilar: El tiempo estándar de la operación previendo, en caso de estudio de tiempos con cronómetro, suplementos para breves descansos, necesidades personales, etc.

Definir: Con precisión la serie de actividades y el método de operación a los que corresponde el tiempo computado y notificar que ese será el tiempo estándar para las actividades y métodos especificados.

Estas etapas deberán seguirse en su totalidad cuando el objetivo de la medición sea fijar tiempos estándar (tiempos tipo).

¿Qué es el Estudio de tiempos?

Es innegable que dentro de las técnicas que se emplean en la medición del trabajo la más importante es el Estudio de Tiempos, o por lo menos es la que más nos permite confrontar la realidad de los sistemas productivos sujetos a medición.

El Estudio de Tiempos es una técnica de medición del trabajo empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas y para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea según una norma de ejecución preestablecida. OIT

A lo largo de este módulo recorreremos todos los elementos necesarios para efectuar un óptimo estudio de tiempos:

# data[].attributes.attachment_link.title
Estudio de tiempos " Medición del trabajo " Ingeniería Industrial

# data[].attributes.attachment_link.description
Aprenderás todo lo que debes saber del estudio de tiempos y la medición del trabajo. Te enseñaremos paso a paso a aplicar la metodología.

# data[].attributes.body
El estudio del trabajo comprende dos grandes áreas:

Estudio de Métodos: analiza cómo se hace el trabajo, identificando y eliminando movimientos innecesarios.

Medición del Trabajo: determina cuánto tiempo tarda una operación, estableciendo tiempos estándar.

# data[].attributes.attachment_link.title
¿Que es el estudio del trabajo? | Objetivo - Utilidad - Aplicación

# data[].attributes.body
Eliminar movimientos innecesarios.

Reducir costos de operación.

Aumentar la productividad.

Equilibrar las cargas de trabajo.

Mejorar la utilización de recursos humanos y materiales

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
Descubre en este artículo cómo optimizar los procesos en tu manufactura para asegurar una mayor productividad industrial. Continúa leyendo para acceder a la siguiente información:

Principales maneras de optimizar los procesos industriales

Beneficios de la optimización de procesos para la productividad industrial

Los cobots como una forma de aumentar la productividad industrial: descubre cómo

PRINCIPALES MANERAS DE OPTIMIZAR LOS PROCESOS INDUSTRIALES

A continuación, hemos separado algunas metodologías y consejos valiosos para ayudarte en tu organización y mejorar tus indicadores de productividad industrial.

1. RECOLECTA DATOS EN TIEMPO REAL

Esta recolección de información también brindará flexibilidad en la toma de decisiones. Además, es posible revisar los datos remotamente y contar con el apoyo de especialistas.

2. ANALIZA LOS FLUJOS DE TRABAJO ACTUALES

Solo puedes ir de A a B si sabes dónde comienza A. Evalúa tus flujos de trabajo actuales desde tres perspectivas:

Personas: ¿Las personas adecuadas con las habilidades necesarias están en el lugar correcto en el momento correcto? ¿Has definido metas SMART para los procesos de producción (específicas, medibles, asignables, realistas y temporizadas)? ¿Tienes un gerente a cargo de seguir la producción para mantenerla al día? ¿Los objetivos están definidos, son realistas y seguros?

Procesos: ¿Cuándo fue la última vez que mapeaste y evaluaste procesos? ¿Dónde están los cuellos de botella y obstáculos?

Herramientas y tecnología: ¿Tus máquinas y equipos están en buenas condiciones? ¿Estás usando la tecnología más relevante para alcanzar los estándares requeridos por tu negocio? ¿Qué tan fácil sería cambiar tus procesos productivos?

Antes de realizar cualquier cambio, es necesario entender cómo funciona todo. Aún hay valor en el dicho "si no está roto, no lo arregles". A menos que puedas identificar una razón financiera o de seguridad para un cambio, piensa detenidamente sobre las modificaciones en la línea.

3. MODERNIZA PROCESOS Y TECNOLOGÍAS

Después de mapear los flujos de trabajo, es necesario determinar si se deben modernizar o optimizar los procesos y tecnologías.

Por ejemplo: ¿Es posible automatizar tareas? ¿Puedes usar un nuevo software para mejorar la planificación de las metas mensuales y del equipo? ¿Es posible cambiar o actualizar las máquinas utilizadas?

Una manera práctica de ver esto es con el uso de robótica colaborativa en lugar de automatizaciones robóticas industriales tradicionales.

Los robots industriales tradicionales requieren mantenimiento constante, profesionales calificados contratados para la operación y una serie de alteraciones de seguridad en la línea. Esto, obviamente, aumenta el costo total de adquisición de las máquinas e impide que muchas empresas puedan hacer este tipo de inversión.

En el caso de robots industriales colaborativos , las manutenciones son bajas, los trabajadores existentes pueden ser entrenados para operar las máquinas y, después de una evaluación de riesgo, pueden operar sin células de seguridad.

Es decir, en el caso de una modernización de línea productiva con un robot colaborativo, o cobot - como también son llamados -, asumiría una tarea para aumentar la productividad (como la paletización , por ejemplo), generando un TCO menor y una inversión más inteligente.

4. PRESTA ATENCIÓN A LOS MANTENIMIENTOS

Existen dos formas de reducir costos con máquinas en una empresa: realizando mantenimientos preventivos y asegurando máquinas que requieran poco mantenimiento.

Esto se debe a que la ejecución de los mantenimientos garantiza que los equipos funcionen como deben, lo que aumenta la productividad, reduce los riesgos de tiempo de inactividad por paralización de línea para corrección de problemas (mantenimientos correctivos) y reduce la posibilidad de accidentes laborales.

Por otro lado, tener una máquina que exige pocos mantenimientos preventivos optimiza aún más la reducción de tiempo de inactividad en línea, ya que el equipo necesitará ser desactivado pocas veces, y las visitas del técnico no serán tan comunes ni costosas.

Sin embargo, estas no son las únicas prácticas importantes.

5. ENTRENA A TU EQUIPO

Ofrece a los trabajadores la oportunidad de aprender nuevas habilidades y organiza sesiones de entrenamiento cada vez que instales algo nuevo o realices una optimización. También mantén registrada la necesidad de cursos de reciclaje y actualización, especialmente para los empleados más antiguos y prácticas rutinarias.

La educación de los trabajadores y el entrenamiento son procesos continuos. Por eso, en muchas industrias algunos de ellos son obligatorios, como los cursos de seguridad en el trabajo con EPIs.

En otros casos, el incentivo a la profesionalización puede venir como forma de impactar positivamente toda la línea productiva.

Al aplicar cobots en una fábrica, por ejemplo, es posible entrenar al operador que antes era responsable de la tarea que está siendo automatizada y convertirlo en un operador de robots.

Aquí en Universal Robots, por ejemplo, ofrecemos cursos en línea y gratuitos para quienes quieran saber cómo controlar un robot colaborativo - además de también tener cursos avanzados pagos.

6. MANTÉN TU ESPACIO DE TRABAJO LIMPIO Y ORGANIZADO

La flexibilidad y agilidad son importantes en una línea productiva industrial, pero esto depende de otros factores. Uno de ellos es la organización del espacio físico.

Ambientes sucios y desorganizados no son solo un retraso para la línea de producción sino también un riesgo para la salud y seguridad de los trabajadores.

Por ello, es importante invertir en la limpieza y en la organización del espacio de trabajo a través de la señalización del ambiente y fomentando una cultura de trabajo que respete estas reglas.

Algunos puntos importantes son:

La reducción de movimiento y desorden ahorra tiempo;

Reducir la movilización optimiza la eficiencia en la ejecución de tareas;

Un layout optimizado para herramientas y materiales crea un proceso más organizado;

Remover herramientas y materiales innecesarios o no usados regularmente del espacio de trabajo facilita la ejecución del mismo;

Un almacén organizado reduce el tiempo de búsqueda por materiales, documentos y equipos.

Por último, crear un mapa del piso de fábrica maximiza la eficiencia de trabajo, ya que el tráfico dentro del ambiente se vuelve más organizado. El exceso de movilización no es más trabajo, es desperdicio de tiempo y pérdida de dinero.

7. MANTENTE BIEN ABASTECIDO

Tener un buen stock no significa apilar cajas hasta el techo en tu depósito, significa equilibrar la cantidad correcta de materiales, materia prima, herramientas y recursos.

Poco stock y podrías no ser capaz de atender a las demandas productivas necesarias. Por ejemplo, al cerrar un nuevo contrato de entrega de piezas para una empresa, un stock bajo puede impedirte cumplir con el pedido en el plazo correcto o reducir tu lucro al obligar una adquisición apresurada de materia prima.

Por otro lado, un stock excesivo puede generar pérdidas de material a largo plazo, ya que tardarás en usar ciertas cosas y estas pueden tener un plazo de validez (común en las industrias alimenticias y farmacéuticas ) o pueden requerir un almacenamiento costoso (en el caso de la industria química y de ciertas manufacturas que manejan materiales volátiles o peligrosos).

Entonces, ¿cuál es la solución? Utiliza software moderno de seguimiento de producción para saber cuándo realizar los próximos pedidos. Algunas de estas herramientas digitales realizan pedidos y encargos automáticamente basándose en la cantidad de ítems registrados en stock, lo que facilita aún más el trabajo de los gestores.

8. ESTABLECE PROCESOS DE MEJORA CONTINUA

Además, la mejora continua implica que la optimización de procesos nunca termina y depende de los trabajadores para realizar estos cambios secuenciales. Por ello, es importante ofrecer capacitaciones y entrenamientos adecuados, un ejemplo son los entrenamientos on-the-job.

El método Kaizen posee tres fases principales:

Recoger sugerencias - identificar y describir los problemas;

Implementar las sugerencia s - resolver los problemas identificados arriba usando las sugerencias del equipo;

Monitorear y aprender - evaluar qué tan efectivas fueron las mejoras (esto permite seguir cuáles sugerencias funcionan y cuáles equipos están progresando, además de la velocidad de evolución y adaptación).

9. APOYO AL DESEMPEÑO

Nuevo - la necesidad de aprender algo nuevo o adquirir nuevas habilidades;

Más - la necesidad de aprender más sobre un tema específico o método de trabajo;

Práctica - la necesidad de poner en práctica informaciones, habilidades o procedimientos;

Cambio - la necesidad de mantenerse al tanto de los cambios;

Resolver - la necesidad de superar y resolver problemas.

10. PLANIFICACIÓN DE LA FUERZA LABORAL

La planificación de la fuerza laboral se alinea con las prioridades de la organización y las exigencias del personal disponible. Este planteamiento se enfoca en factores como:

Alcance: ¿tienes muchas vacantes disponibles?

Mezcla: ¿tienes una mezcla de habilidades en la fábrica que necesitas usar hoy y mañana?

Costos: ¿tienes un balance saludable entre los costos laborales y las exigencias de la organización?

Flexibilidad: ¿tu fuerza laboral es ágil y flexible suficiente para responder a los cambios del mercado?

La planificación de la fuerza laboral hace más fácil optimizar tus costos operativos, da mayor control sobre la salida de trabajadores, se enfoca en las brechas de habilidades y ayuda a establecer los mejores entrenamientos y programas educacionales para el equipo.

Empresas alrededor del mundo, para resolver el problema de planificación de la fuerza laboral, ya están utilizando cobots para suplir la necesidad de mano de obra en actividades repetitivas y peligrosas.

Esto muchas veces surge de la necesidad de llenar puestos de trabajo que quedan vacíos en áreas donde no hay trabajadores disponibles. Así, se crea una solución distinta para esa planificación.

BENEFICIOS DE LA OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS PARA LA PRODUCTIVIDAD INDUSTRIAL

1. AUMENTO DE LA CALIDAD Y SATISFACCIÓN DE LOS CONSUMIDORES

El servicio de calidad es una ventaja que diferenciará a las empresas líderes en el mercado de sus competidores. Y como son los consumidores quienes definen ese factor, es importante que las empresas presten atención a lo que dicen.

Además, es posible entender mejor las necesidades, problemas y cómo resolverlos. Muchas empresas son capaces de ofrecer soluciones innovadoras y lanzar nuevos productos o servicios basados en el f eedback de los clientes.

Sin embargo, puede ser difícil para las Pequeñas y Medianas Empresas implementar un sistema de gestión de calidad eficiente. En las fábricas PME, el trabajo todavía se realiza muchas veces de forma manual. La estandarización y el uso de las metodologías mencionadas anteriormente garantizan una mejor forma de gestionar la calidad de los productos.

2. ESTANDARIZACIÓN DE PROCESOS DE ACUERDO CON LAS NECESIDADES DE LA EMPRESA

La estandarización de procesos es la clave para el éxito de cualquier empresa en el mundo, ya que ayuda a reducir costos y variabilidad. Así, tendrás mayor calidad de productos y alta rentabilidad.

Una manera de unificar tareas productivas es con la implementación de sistemas digitales para integrar y automatizar las tareas de tu equipo (como hemos mencionado varias veces arriba). Otra forma es usar sistemas de automatización robotizados en la línea, dejando que los trabajadores sean responsables de tareas que requieran pensamiento crítico y adaptación a cambios, y no repetitividad.

LOS COBOTS SON UNA FORMA DE AUMENTAR LA PRODUCTIVIDAD INDUSTRIAL

Estos robots son ligeros, flexibles, tienen un menor TCO cuando se comparan con otras soluciones de automatización industrial tradicional, son fáciles de instalar y programar y, después de una evaluación de riesgo, operan sin células de seguridad.

¿Quieres saber más? Programa una charla con nuestro equipo.
Leer también: Indicadores de producción industrial : conoce los 7 principales

# data[].attributes.attachment_link.title
PRODUCTIVIDAD INDUSTRIAL: 10 CONSEJOS PARA OPTIMIZAR TUS PROCESOS

# data[].attributes.attachment_link.description
Descubre más sobre maneras de mejorar procesos en tu fábrica y asegura una mayor productividad industrial general en tu línea.

# data[].attributes.body
Diagramas de flujo de procesos: representación gráfica de las operaciones.

Diagrama bimanual: análisis de movimientos de las manos.

Cronometraje: medición de tiempos con cronómetro.

Muestreo del trabajo: observación de actividades en intervalos.

# data[].attributes.attachment_link.title
EJEMPLO DE DIAGRAMA DE PROCESO DE FLUJO EN INDUSTRIA

# data[].attributes.body
Caso: Línea de ensamble de autopartes.

Aplicación: uso de cronómetro para medir tiempo de cada operación → optimizar balance de línea.

# data[].attributes.attachment_link.title
Procesos productivos en una Terminal Automotriz (cadena de montaje)