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Es un operación manual que consiste en soldar a tope juntas en "V" en posición plana, utilizando una máquina para soldar eléctrica y electrodos adecuado para el soldeo de las juntas.
Esta operación la ejecuta el soldador para unir planchas, piezas metálicas, estructuras metálicas, tanques, cisternas, puentes, etc.
Proceso de ejecución :
Paso 1: Preparar el equipo de soldadura.
A) Seleccionar el tipo de polaridad a utilizar para soldar, de acuerdo al tipo de electrodo.

B) Encender la máquina, regular el amperaje de acuerdo al diámetro, y a la posición a soldar.

Paso 2: Preparar el material base:
- Trazar de acuerdo al espesor del material las líneas de referencia para el chaflan a 60° de las juntas en "V"

- Utilizar la amoladora angular para ejecutar el chaflan de la junta a soldar en "V"

PRECAUCION :
Utilizar gafas o careta de seguridad al esmerilar.

- Verificar con calibrador de grados o goneómetro, el ángulo de chaflan de ambas piezas.
Paso 3: Apuntalar el material base :

- Unir las 2 juntas por medio de puntos de soldadura, con una luz en la raíz de 1/8"

Paso 4: POSICIONAR EL MATERIAL BASE:
- Verificar la posición del material base.

OBSERVACIONES :
Asegurarse de que los bordes estén correctamente achaflanados.
- Hay que asegurarse de que queda suficiente espacio entre las piezas para permitir el manejo adecuado del electrodo durante la operación de soldadura.

PASO 5: SOLDAR
- Eejecutar la primera pasada de la raíz verificando la correcta penetración del cordón.

- Limpiar la superficie de la raíz, con la amoladora y escobilla circular.

- Depositar los cordones de relleno y acabado.

Paso 6: LIMPIAR LOS CORDONES
- Utilizar escobilla circular para limpiar cordones.
PRECAUCION :
Utilizar protección personal para soldar, careta, guantes, mandil y polainas.

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La capa de la raíz se suelda bien con electrodos de 3 o 4mm si no se coloca suplemento alguno debajo, el electrodo por un parte, tiene que penetrar bien en la raíz, y por otra, evitar una fuerte fusión y desprendimiento del material. También se emplean los electrodos delgados en la soldadura por el lado de la raíz porque en este caso es necesaria solamente una costura estrecha en la mayor parte de las veces.
En general, puede decirse que conviene emplear electrodos tan gruesos como permitan las circunstancias, para fundirla mayor cantidad de material en la unidad de tiempo , estando fijado el limite superior por las circunstancias metalúrgicas y caloríficas.
Si se pone una intensidad demasiado baja con relación al tamaño de la pieza, el arco no puede fundir lo suficiente baño de soldadura y resulta una fusión muy fría; es decir, los cordones se depositan, sin suficiente penetración, en la pieza o sobre la misma, y si la intensidad es demasiada alta, los cantos de la junta se funden demasiado fuertemente, y en la soldadura de planchas finas se producen agujeros.
Si seguimos aumentando la intensidad, el electrodo se pone incandescente y se funde con tanta rapidez, que la penetración en la pieza empeora de nuevo y finalmente casi no existe.

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La soldabilidad en los aceros depende en alto grado del porcentaje del carbono que contengan, a mayor cantidad de carbono presente la aleación se dificulta la soldadura y a menor cantidad de carbono aumenta la soldabilidad.
En los acero de mayor contenido de carbono puede presentarse una tendencias a las fisuras o rajaduras en el metal base, muy especialmente tratándose de planchas muy gruesas.
El precalentamiento de las piezas y el empleo de los electrodos de ajo hidrógeno, especialmente fabricados, reducen esta tendencia en mínimo.
El alto contenido de carbono contribuye también a la generación de poros y, en algunos casos, de asperezas en la superficie de la soldadura.
Para todos los motivos indicados, en las soldaduras de estos aceros deben observarse precauciones especiales, cuando aparecen poros o rajaduras o cuando se manifiesta una tendencia en zonas duras y quebradizas en zonas adyacentes a la unión soldada.
Al soldar estos aceros, la temperatura de precalentamiento, se mantiene durante todo el proceso de soldadura y, al terminar el trabajo, se debe enfriar la pieza en forma lenta y uniforme hasta la temperatura de un ambiente cerrado, es decir sin corrientes de aire frio.
El enfriamiento lento de piezas pequeñas se puede conseguir, recubriendo éstas con arena, cal, asbesto, etc.
Cuando se presenta zonas duras, puede recocerse el acero a una temperatura de 590° a 650° C o mas.

Templabilidad:
Al calentar el acero por encima de la temperatura critica superior forma estructura austenitíca. Al bajar la temperatura lentamente se descompone el acero en ferrita y perlita, que son relativamente blandos; pero si el enfrentamiento es lo suficientemente rápido para que no le de tiempo a descomponerse, el acero quedará en forma martensita, que es lo constituyente de los aceros duros.