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La soldadura blanda es la base de todas las aplicaciones electrónicas, ya que permite realizar conexiones entre conductores y componentes eléctricos. La temperatura de fusión está por debajo de los 450 °C.

Para usar este tipo de soldadura, debemos situar las partes que queremos unir de manera que se toquen y luego cubrirlas con una gota de material fundido (por lo general, una aleación de estaño). Previamente habremos calentado dichas partes y el material fundente mediante un soldador.

Antes de aplicar el estaño, se suele aplicar pasta de soldar para facilitar la distribución uniforme del estaño sobre las superficies que se van a unir.

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La soldadura fuerte consiste en un proceso de cruzar dos metales a través del penetramiento de estos y la posterior adición de un metal de aportación, el cual debe tener una temperatura de fusión superior a 450° C y menor al del metal base.
Este tipo de unión es muy común en la industria y sirve para unir la mayoría de los metales y aleaciones que encontramos en el sector de la metalurgia.
La soldadura fuerte como bien indica su nombre se caracteriza por tener una fortaleza y ductilidad alta. De hecho la zona de unión es igual o más fuerte que los metales que se han unido.
También es una unión que destaca por su homogeneidad en la unión, lo que implica un buen acabado a nivel estético y estanqueidad a la hora de contener fluidos.

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Se puede efectuar como soldadura homogénea, debido a la fusión de piezas, ya sea con o sin aportación de material​dependiendo de si el material de aportación es o no del mismo tipo que el de base; o sin aporte de material como soldadura autógena.​

Se usa un soplete que utiliza oxígeno como comburente y acetileno como combustible. Se produce una delgada llama color celeste, que puede llegar a una temperatura aproximada de 3500 °C.​

Se puede soldar cobre, acero, aluminio, latón, etc.

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Los procedimientos de soldaduras más empleados industrialmente son aquellos donde la fuente de calor tiene su origen en un arco eléctrico.

La soldadura por arco eléctrico se basa en someter a dos conductores que están en contacto a una diferencia de potencial, por lo que termina estableciéndose una corriente eléctrica entre ambos.

Si posteriormente se separan ambas piezas, se provoca una chispa que va a ionizar el aire circundante, permitiendo el paso de corriente a través del aire, aunque las piezas no estén en contacto.

Los motivos principales de utilizar el establecimiento de un arco eléctrico son: genera una concentración de calor en una zona muy delimitada, se alcanzan temperaturas muy elevadas (> 5.000 Cº), se puede establecer en atmósferas artificiales, permite la posibilidad de establecerse en forma visible o invisible, permite la posibilidad de establecerse de diversas formas, estableciendo diferentes métodos de soldeo según el caso.

Existen una gran variedad de procedimientos de soldadura, donde la base de la fuente de calor es el arco eléctrico. Todos estos procedimientos se pueden agrupar en dos grandes grupos, por arco descubierto y por arco encubierto. A continuación se enumeran los distintos procedimientos agrupados en cada grupo:

- Arco descubierto:

• Soldadura por arco manual con electrodos revestidos.

• Soldadura bajo gas protector con electrodo no fusible.

• Soldadura bajo gas protector con electrodo fusible.

- Arco encubierto:

• Soldadura por arco sumergido.

• Soldadura por electroescoria.

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LA SOLDADURA TIG: se cara por el empleo de un electrodo permanente de wolframio, aleado a veces con torio o circonio en porcentajes no superiores a un 2%. El torio en la actualidad está prohibido ya que es altamente perjudicial para la salud. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 °C), acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado.

LA SOLDADURA MIG: se caracteriza por la utilización de un electrodo permanente, no consumible de tungsteno y gases inertes que no participan en la reacción de soldadura. Utiliza el calor del arco eléctrico generado por el electrodo para fundir material con o sin aporte externo. El gas de protección utilizado tiene como objetivo desplazar el oxígeno y el nitrógeno de la atmósfera eliminando cualquier posibilidad de corrosión en la soldadura.

POR RESISTENCIA: es considerada un proceso de fabricación, termoeléctrico, se realiza por el calentamiento que experimentan los metales, es una soldadura tipo autógena que no interviene material de aporte.
Los electrodos se aplican a los extremos de las piezas a soldar, se colocan juntas a presión y se hace pasar por ellas una corriente eléctrica intensa durante un instante. La zona de unión de las dos piezas, como es la que mayor resistencia eléctrica ofrece, se calienta y funde los metales, realizándose la soldadura.