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FLORES LEDEZMA ANAHI
PINEDO SANCHEZ DIEGO
RODRIGUEZ RAMOS ALDO

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El presupuesto de efectivo, también conocido como flujo de caja proyectado, es un presupuesto que muestra el pronóstico de las futuras entradas y salidas de efectivo (dinero en efectivo) de una empresa, para un periodo de tiempo determinado.
Importancia: Nos permite prever la futura disponibilidad del efectivo (saber si vamos a tener un déficit o un excedente) y, en base a ello, poder tomar decisiones.

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Si prevemos que vamos a tener un déficit, podemos, por ejemplo: 

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Si prevemos que vamos a tener un déficit, podemos, por ejemplo: 

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solicitar oportunamente un financiamiento.

solicitar el refinanciamiento de una deuda.

solicitar un crédito comercial (pagar las compras al crédito en vez de al contado) o, solicitar un mayor crédito.

cobrar al contado y ya no al crédito o, otorgar un menor crédito.

Si prevemos que vamos a tener un excedente, podemos, por ejemplo:

invertirlo en la compra de maquinaria o equipos nuevos. invertirlo en la adquisición de más mercancías.

invertirlo en la expansión del negocio.

usarlo en inversiones ajenas a la empresa, por ejemplo, invertirlo en acciones.

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El flujo de efectivo permite realizar previsiones, posibilita una buena gestión en las finanzas, en la toma de decisiones y en el control de los ingresos, con la finalidad de mejorar la rentabilidad de una empresa.

Tipos de flujos de efectivo

Existen los siguientes tipos de flujos de efectivo:

Operativos: Principal fuente de ingresos de la empresa u otras actividades de inversión y financiación.

Inversión: Actividades de adquisición de activos a largo plazo como plantas, equipos, inversiones en activo circulante y no circulante.

Financiación: Actividades que influyen en el tamaño y composición del capital, así como los préstamos de la empresa.

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COMO HACER EL FLUJO DE EFECTIVO

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Proceso

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CLASIFICACIÓN DE PROYECTOS DE INVERSIÓN 

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CLASIFICACIÓN DE PROYECTOS DE INVERSIÓN 

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03 Clasificación de proyectos de inversión

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COSTOS AMBIENTALES

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Proyectos de Inversión Industriales

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v. Disponibilidad de insumos

Con 280 días de trabajo al año, el requerimiento de mano de obra asciende a 42 personas, de las cuales 28 corresponden a mano de obra directa y 14 a mano de obra indirecta y personal administrativo.

En la evaluación, el proyecto soportó satisfactoriamente variaciones en los precios, las inversiones y las ventas.

vii. Presupuesto de gastos e ingresos

El punto de equilibrio para el séptimo ano de producción será del 59% de la capacidad instalada. El volumen de ventas para dicho punto es de C$7 712 000.

x. Formación de la empresa

Se propone que la empresa se organice legalmente como sociedad anónima industrial y comercial; administrativamente podría constar de tres departamentos: Ventas, Producción y Contabilidad.

Para efectos tributarios y fiscales deberá ser catalogada como "Industria Nueva Clase A", gozando de las exenciones correspondientes que la ley lo garantiza.

xi. Conclusiones y recomendaciones

Como la planta contemplada en este proyecto no podrá satisfacer la demanda nacional, habrá necesidad de instalar una segunda planta, posiblemente en la Costa Atlántica; la producción podría también exportarse a Centroamérica y Panamá, que son grandes importadores de láminas prensadas.

Deberá incentivarse el cultivo del cocotero para incrementar la cantidad disponible de este tipo de insumos. Además de ser el insumo más económico, sus otros derivados son altamente cotizados tanto en el mercado nacional como en el exterior.

Es necesario evaluar otras alternativas de materia prima para láminas de diferentes tipos y calidades, y estudiar combinaciones más económicas respecto al tipo de materia prima que se va a usar, como por ejemplo tallos de yuca, algodón y arroz, bagazo de caña y estopa de coco, que es la que se decidió utilizar en el proyecto.

El Centro de capacitación de mano de obra para la industria estará ubicado en la Zona de Equilibrio Regional (ZER).

1. Objetivo

El objetivo de este proyecto es capacitar al personal de mano de obra especializada requerido por el programa de desarrollo industrial de la ZER. Dicho programa plantea la necesidad de crear alrededor de 2 600 empleos en el período 1975-1980, 6300 en el período 1981/1985 y 33 900 empleos del año 1986 al año 2000. Si no se provee a la zona ZER de dicha capacitación, dará lugar a que muchas de las actividades industriales programadas para ubicarse en la zona tiendan a localizarse en Managua.

ii. Actividades del Centro

Entre las actividades principales del Centro figuran las siguientes:

- Formación profesional permanente. Esto incluye: perfeccionamiento; especialización; reconversión (permitir cambio de ocupación); actualización; promoción profesional (ascenso en el nivel de la pirámide ocupacional); formación profesional inicial; aprendizaje; formación de personal a nivel medio, y cursos de formación para adultos sin oficio.
- Alfabetización tecnológica. Para ello se pone al trabajador en contacto con problemas técnicos sencillos con el objetivo de ampliar su lenguaje tecnológico para el trabajo en equipo.

- Formación de instructores. Se realiza a partir de trabajadores calificados con una amplía experiencia en la producción; en el Centro de capacitación recibirán formación pedagógica y perfeccionamiento tecnológico.

Estos cursos deberán realizarse utilizando la modalidad de adiestramiento dentro de la empresa haciendo usó de los talleres del centró de capacitación y utilizando el sistema de unidades y talleres móviles.

iii. Actividades complementarias y de apoyo

Las actividades complementarias y de apoyó serían las siguientes:

- Análisis ocupacionales.
- Elaboración de programas y material didáctico.
- Estudio de recursos humanos de la ZER.
- Producción de bienes y servicios en los cursos.
- Servicios de asistencia técnica a las empresas con problemas de formación de profesionales.

iv. Tipo de especialidades

El centro considerará las siguientes especialidades:

- En el área mecánica y metal-mecánica: maquinas-herramientas, metrología, tratamientos térmicos, mecánica automotriz y diesel, soldadura, dibujo técnico, etc.
- En el área textil y vestuario: tejido de telar, tejido a máquina, tejido de punto, camisería, ropa de trabajo, trazado y corte, etc.

- En el área eléctrica: electricidad de automóvil, instalaciones eléctricas, electrónica, bobinado, redes aéreas y subterráneas, etc.

- En el área de refrigeración: refrigeración, aire acondicionado, conservación por frío.

v. Antecedentes de costos, rentabilidad y asistencia técnica internacional

La inversión estimada es de 15 millones de córdobas para el período 1978-1980.

La tasa interna de retorno se ha estimado en cifras superiores al 30%.

El BID y el BIRF pueden financiar el equipamiento del Centro; la OIT y el PNUD pueden financiar la formación de instructores.

i. Objetivo

El objetivo del proyecto es lograr la provisión de buenos servicios de control de calidad y normalización a las industrias, especialmente a las de la rama metal-mecánica, proyectadas para instalarse en la ZER. Los proyectos industriales de la ZER están en su mayoría orientados a la exportación de productos, tanto al Mercado Común Centroamericano como hacia el resto del mundo, y los aspectos de calidad y normalización tienen suma importancia para penetrar los mercados externos.

Los objetivos específicos del centro son:

a) Facilitar a las empresas industriales, los talleres y laboratorios requeridos para comprobar la calidad de las materias primas y de los productos finales.

b) Suministrar servicios para el control y calibración de instrumentos de medida.

c) Prestar servicios de medición a aquellas empresas más pequeñas que no pueden adquirirlos.

d) Aumentar el nivel técnico mediante la verificación del nivel de cumplimiento de las normas y la colocación, a través de este centro, del "sello de calidad" del producto.

e) Aconsejar a las empresas respecto a los métodos para mejorar los controles de calidad y asistirlas en la promoción de actividades destinadas a mejorar la calidad y confiabilidad de los productos.

f) Cooperar con centros educacionales para mejorar el entrenamiento de personal en aspectos de control de calidad.

ii. Equipamiento del Centro

Los laboratorios con que se podría equipar al Centro se agrupan en los siguientes campos fundamentales:

- Laboratorio de ensayo de conjuntos y productos terminados.
- Laboratorio de control dimensional.
- Laboratorio de ensayos destructivos de materiales.
- Laboratorio de mecanografía.
- Laboratorio de análisis químicos.
- Laboratorio de ensayos plásticos y elastómeros.

iii. Productos y procesos controlables por los laboratorios del Centro

Los productos y procesos que podría controlar el Centro son los siguientes: Aceros, acoplamientos, adhesivos, alambres, aluminio y sus aleaciones, amortiguadores, arenas, artefactos para el hogar, productos automotrices, productos alimenticios, barnices, bombas, cables, calderas, calibres, cañerías, cartones, caolines, caucho, cerámicas, ceras, cintas, cilindros de gas licuado, cinturones de seguridad, combustibles, correas, cueros, chapas y cerraduras, chavetas, engranajes, enlozados, envases, esmaltes, estanques, hojalatas, ejes, extinguidores, fibra de vidrio, fibras textiles (naturales y sintéticas), fieltros, hierro fundido, fundición, galvanizados, interruptores, lubricantes, maderas, muebles, mallas, mangueras, manómetros, papeles, pasadores, pernos, pinturas, planchas, plásticos, puertas, remaches, resortes, retenes, sellantes, soldaduras, suelas, tapices, tejidos, tubos, tuercas, tornillos, válvulas, zapatos.

iv. Antecedentes de costos e ingresos

El costo total de los equipos en la fase inicial (período 1976-1980) se estima en alrededor de C$3.5 millones. Este cálculo se hizo en base a la experiencia de un proyecto similar realizado en Chile. La inversión total en el Centro se estima en 5 millones de córdobas. Sus posibilidades de autofinanciamiento en el primer período son difíciles, Una meta de financiar con los ingresos anuales un 50% de los costos (inversión y operación) sería razonable y alcanzable. En una fase posterior, tal como ha ocurrido en la experiencia mencionada, se podría lograr un completo autofinanciamiento siempre que el Centro sea eficientemente manejado.

Los servicios industriales prestados a la ZER y en el futuro al país y posiblemente al MCCA tendrán, sin embargo, una rentabilidad social que va mas allá de los ingresos anuales. Este centró haría posible la producción de productos estandarizados de acuerdo con las calidades internacionales, prestigiando de esta manera a la industria nicaragüense.

3.4.10.1 Confitería

i. Justificación preliminar

Sustitución de importación con un monto aproximado de C$17.5 millones, y exportación de parte de la producción hacia el mercado centroamericano.

ii. Antecedentes técnico-económicos

Para competir con el resto de Centroamérica es necesario asegurar una buena calidad al producto; además. El Salvador y Guatemala deberían retirar el subsidio al azúcar de las confiterías.

Se producirían confites, chocolates y "chiclets" para su exportación a Costa Rica y Honduras principalmente (el tamaño del mercado centroamericano se estima en 15 a 20 millones de dólares por año).

iii. Localización prevista

La ubicación de este proyecto sería Nandaime o Granada (ZAR).

iv. Dificultades del proyecto Los obstáculos que presenta el proyecto serían:

- Falta de competitividad.
- Costos muy altos de energía eléctrica en comparación con los demás países del área, al igual que las prestaciones sociales.

3.4.10.2 Plantas textiles de hilado y tejeduria

i. Justificación preliminar

La mayor ventaja comparativa de localización de estas plantas en Nicaragua es el fácil acceso al mercado norteamericano.

Sin embargo, el algodón como materia prima, y el hecho de que Nicaragua sea un gran productor no representan grandes ventajas, ya que el costo de transporte por unidad de peso es muy bajo. La diferencia de costo de materia prima, si ésta viene de Nicaragua o del sur de Estados Unidos es menos del 2% del costo.

ii. Localización prevista

La ubicación de este proyecto sería el eje industrial propuesto de Corinto-Chinandega (ZER).

iii. Relación con otros proyectos

El MCCA tiene un sector textil fuertemente desarrollado. Sin embargo, los otros países de Centroamérica compiten más en cantidad que en calidad.

iv. Dificultades del proyecto

Los obstáculos principales son:

- La competencia del resto de los países del MCCA.
- La calidad de la mano de obra para trabajar en estas empresas en Nicaragua.

3.4.10.3 Manufactura de nailon

i. Justificación preliminar

La justificación del proyecto es lograr la sustitución de importaciones y la exportación al Mercado Común Centroamericano.

ii. Antecedentes técnico-económicos

- Existen algunas variedades de nailon; las más aceptadas son 6 y 6.6.
- Las materias primas son de origen petroquímico, particularmente el benzeno.

- Para el MCCA conviene empezar a partir de materias primas intermedias, las que serían "polimerizadas" para obtener el nailon.

- En el MCCA no existen todavía plantas, pero Guatemala y Costa Rica proyectan construirlas.

- El nailon 6 ofrece mejores posibilidades y se estima que en 1976 habría suficiente demanda como para justificar en el MCCA una planta de tamaño económico (3 600 TM/año = 10.3 TM/día): la fabricación se haría a partir de monómetros.

- La demanda del MCCA pasó de 680 TM en 1963 a 6 330 TM en 1975.

iii. Localización prevista

El proyecto se ubicaría en el eje industrial propuesto de Corinto-Chinandega (ZER).

iv. Dificultades del proyecto

El principal obstáculo es la falta de experiencia en este campo; esto podría obligar a la empresa a incrementar su dependencia del exterior, lo que se reflejaría en los gastos de ventas.

3.4.10.4 Idea de proyecto: manufactura de rayon

i. Justificación preliminar

La justificación de este proyecto es lograr la sustitución de importaciones. Nicaragua importa en la actualidad por valor de C$14.7 millones.

ii. Antecedentes técnicoeconómicos

- Aplicación: tejeduría plana; tejeduría de punto y calcetería.
- Mercado; según las estadísticas de mercado exterior, las importaciones de rayón del MCCA eran de 4 400 toneladas en el año 1963, y se estima que para 1979 la demanda será de 9 300 toneladas.

- Disponibilidad de materia prima. Para materia prima se utiliza linter de algodón y/o pulpa de madera. Para una producción anual de 5 250 toneladas de rayón se requieren 5 775 toneladas de linter. La disponibilidad de linter en 1969 era de 21 200 toneladas y se estima que para 1979 alcanzará a 32 900 toneladas.

iii. Localización prevista

El proyecto se ubicaría en el eje industrial propuesto de Corinto-Chinandega (ZER).

iv. Relación con otros proyectos ó empresas existentes

En la compra de materias primas se relacionaría con la industria del algodón, y en la venta del producto obtenido estaría relacionado con las hilanderías y tejedurías.

3.4.10.5 Fabrica de pesticidas

i. Justificación preliminar

La justificación del proyecto es lograr la sustitución de importaciones, que ascienden a C$56 millones.

ii. Antecedentes técnico-económicos

- El estimado preliminar de mercado arrojo cifras de consumo de pesticidas para Centroamérica de 28 000 toneladas en el año 1973, de las cuales 10 000 serían de parationes.
- De acuerdo con los estudios de mercado, se podría instalar una planta con capacidad de 10 000 toneladas. Cabe señalar que el tamaño mínimo es de 6 000 toneladas. La inversión es de C$63 millones para 6 000 toneladas, y de C$91 millones para una de 10 000.

iii. Localización prevista

El proyecto se ubicaría en el eje industrial propuesto de Corinto-Chinandega (ZER).

iv. Relación con empresas existentes

- Mercasa y Penwalt para el cloro (materia prima)
- Refinería de azúcar: etanol (materia prima)

v. Dificultades del proyecto

El obstáculo principal que presenta el proyecto es la magnitud de las inversiones requeridas; sin embargo, las perspectivas económicas son buenas.

3.4.10.6 Laboratorios farmacéuticos de productos genéricos

i. Justificación preliminar

El proyecto busca sustituir las importaciones de productos farmacéuticos. Con ello se trata también de bajar los precios de los productos actualmente producidos en el país o importados, mediante el reemplazo de ellos por otros similares que no paguen las altas patentes y comisiones. Este tipo de productos farmacéuticos genéricos se ha desarrollado en Argentina y Chile con muy buenos resultados, permitiendo bajar en mas de 200% (e incluso hasta 500%) el precio de productos de tanto uso como la ampicilina, la penicilina y el ácido acetil-salicílico (mas conocido por el nombre de uno de sus fabricantes internacionales: aspirina Bayer).

ii. Relación con otros proyectos o empresas existentes

Se relaciona con el Instituto Nacional del Seguro Social (INSS) y con todo el sistema de salud del país. Al usarse estos productos genéricos, se ahorraría una parte significativa de los fondos destinados a productos farmacéuticos.

iii. Dificultades del proyecto

Las empresas internacionales (y los subsidiarios nacionales) tendrían que bajar sus precios o verían reducida substancialmente su parte del mercado.

3.4.10.7 Fabrica de envases de vidrio

i. Justificación preliminar

El proyecto busca la sustitución de las importaciones y la exportación al mercado de Costa Rica y Panamá.

ii. Antecedentes técnico-económicos

- Se producirían principalmente botellas gaseosas, vasos de vidrio, copas, ceniceros, etc.
- La demanda de botellas gaseosas asciende a 10 000 000 unidades, y la de los envases de promoción de embotelladoras alcanza a unas 800 000 piezas.

iii. Localización prevista

La localización de este proyecto sería el eje Corinto-Chinandega (ZER) o Rivas (ZAER).

iv. Relación con otros proyectos o empresas existentes

Fabricación de vidrios pianos. En caso de que se instale una fabrica de ese tipo en la Región Atlántica, la arena para fabricar los envases de vidrio podría traerse desde esa región vía el río San Juan.

v. Dificultades del proyecto

- Importación de arena para vidrio
- Competencia con CAVISA de Guatemala o asociación con dicha empresa para instalar esta planta en Nicaragua (parece sin embargo que Costa Rica ya ha proyectado montar esta planta, la cual tendría mejor acceso al mercado y consecuentemente menores costos de transporte).

3.4.10.8 Fabrica de tuercas, pernos, tornillos y alfileres de cabeza

i. Justificación preliminar

- En el año 1974 las importaciones ascendieron a un monto de C$14 millones. La tendencia es creciente si se observa que para el año 1972 las importaciones eran de C$3 millones (US$432 000), y subieron a más de C$6 millones (US$876 000) para el año 1973.

ii. Antecedentes técnico-económicos

Este tipo de producción, al contrario de lo que equivocadamente se cree, necesita detallados estudios de mercado para establecer los tipos de maquina que se necesitan. Pueden presentarse dos alternativas: maquinas de mucha flexibilidad de producción en cuanto a tamaño, diámetro, etc., o aquellas que sólo producen una gama muy limitada y casi homogénea en dimensiones. Hasta el momento, la primera alternativa significa sacrificar calidad y la segunda tiene un costo mas alto, pero permite garantizar la producción.

iii. Localización prevista

El proyecto podría localizarse en Managua.

iv. Relación con empresas existentes

- COMETAL (Fabrica de pernos, tuercas y tornillos).
- Existe un sinnúmero de talleres que realizan estos trabajos a pedido de los clientes en la ciudad de Managua.

v. Dificultades del proyecto

- Se requieren maquinas de mucha flexibilidad de producción en cuanto a tamaño y diámetros, ya que los talleres actuales sólo producen una gama muy limitada y casi homogénea en dimensiones.
- Las perspectivas de una planta eficiente de este tipo se ven difíciles a no ser que se piense en una para todo el MCCA. La proliferación de plantas similares en el MCCA tampoco sería recomendable, pues generaría mucha capacidad ociosa; por lo tanto sería necesario que el MCCA programe la instalación de una sola planta.

3.4.10.9 Modernización de las funciones de hierro y acero existentes

i. Justificación preliminar

- Mejorar la calidad y eficiencia de las fundiciones de hierro y acero producidas en la región; estas son de baja calidad, principalmente debido a que el equipo usado es inadecuado.
- Proporcionar piezas de maquinaria que actualmente se importan, y servir de industria de servicios que provea de fundiciones a las nuevas empresas industriales que se instalen en la región.

ii. Antecedentes técnico-económicos

a. Capacidad de fundición

- Fundiciones de hierro gris

Al modernizarse algunas de las fundiciones existentes en Nicaragua, como Fundición Industrial Nicaragüense, Cometal, Sidénica, se estima que se tendrá una capacidad de producción de 4 toneladas de fundiciones por hora, usando coke como fuente de calor.

- Fundiciones de acero

Mediante un horno eléctrico se producen palanquillas para fabricación de varillas para la construcción, utilizando chatana como materia prima. También puede realizarse la fusión de hierro y acero, además de las fundiciones.

Un horno eléctrico totalmente instrumentado tiene una capacidad de producción de 1 a 2 toneladas por hora y requiere 15 trabajadores capacitados para realizar las diversas operaciones.

b. Estimado de la inversión

Para realizar fundiciones de hierro gris mediante la ampliación de las fundiciones existentes, se estima la inversión adicional requerida en C$3 150 000, y para realizar adecuadamente los análisis químicos y metolográficos se necesita una inversión en laboratorio de C$315 000.

Para las fundiciones de acero usando un horno eléctrico debidamente equipado, la inversión adicional requerida se estima en C$2 100 000, y para la instalación de un laboratorio de análisis químico y metalúrgico se necesita invertir C$245 000.

Las inversiones adicionales en equipo para el mejoramiento de las plantas existentes para fundir hierro gris y acero se han estimado en una cantidad de C$5 810 000.

viii. Financiamiento

Se propone que la entidad que financie el proyecto sea el INFONAC en una cantidad no mayor del 75% del total de la inversión, a un 10% anual de interés y con un período de gracia para el pago de intereses de 2 y 3 años para empezar a amortizar el préstamo.

ix. Evaluación

La evaluación del proyecto se realizó siguiendo el método de Morris J. Solomon. Las tasas de rentabilidad que se han obtenido fueron las siguientes:

En este proyecto se ha considerado que la planta trabajará del 3° al 6° año del horizonte del proyecto al 74% de su capacidad, y del 7° al 12° año de la vida del proyecto al 85% de capacidad.

Los ingresos por ventas serán:

xi. Conclusiones y recomendaciones

Dado que en Centroamérica no existe fábrica de vidrio plano, la demanda regional es totalmente satisfecha por las importaciones de Europa, Estados Unidos y otros.

Los beneficios sociales de la empresa proyectada respaldan ampliamente su promoción y se identifican con los objetivos de desarrollo regional y descentralización.

Para garantizar el éxito en la ejecución del proyecto, se recomienda la vinculación decidida al sector de la construcción.

i. Objetivos Los objetivos del proyecto son los siguientes:

- Aprovechar los desperdicios vegetales y agrícolas para producir bienes intermedios y finales; en este caso, el proyecto se estudió con utilización de la estopa de coco.
- Tratar de abastecer al nivel nacional la demanda insatisfecha de los materiales de construcción en el rubro de maderas terciadas y maderas en general.

- Sustituir las importaciones, sobre todo en el rubro de maderas, procurando a la vez auxiliar la reforestación, protección y conservación de los bosques nicaragüenses.

ii. Tamaño y localización

De acuerdo con el análisis de mercado, se escogió una planta de tamaño medio para producir 270 000 láminas anuales en un año efectivo de 300 días y 22 horas hábiles de trabajo por día; el proyecto generará 80 empleos, de los cuales nueve pertenecen al personal administrativo y 71 al personal de producción.

El proyecto fue ubicado en primer análisis en Nagarote, en la Zona de Equilibrio Regional (ZER), por las siguientes razones: condiciones naturales, físicas y geográficas; recursos humanos; proximidad de la materia prima; proximidad del principal mercado (Managua). Sin embargo se recomienda estudiar la alternativa de localización en el eje Corinto-Chinandega.

iii. Estudio de mercado

Se estima que la mayor demanda vendrá del sector de la construcción de viviendas de clase media baja de toda el área centroamericana y de Nicaragua, principalmente por la reconstrucción de la ciudad de Managua. Se espera que la evolución del consumo de láminas prensadas del país ascienda de 908 800, (consumo al año 1975),a 1 664 000 láminas para el año 1985.

iv. Ingeniería del proyecto

Los tableros aglomerados se fabricarán con los desperdicios del sector agrícola del país; son láminas prensadas similares a las láminas terciadas, de 4 x 8 pies y de 8 mm, 12 mm y 18 mm de espesor.

Para la fabricación de las láminas se seleccionó el proceso por prensado plano, por ser más simple que el proceso por extrusión y requerir menos mano de obra calificada y menor tecnología e inversión.

v. Requerimiento de materia prima

Se escogió la estopa de coco por las propiedades que contiene su médula, como por ejemplo la resina, que la convierte en material ideal y muy económico para la fabricación de laminas. Dicha materia estará disponible en la región al fomentarse el cultivo del cocotero en las zonas ZER y ZAR (ver los proyectos agropecuarios propuestos).

Para el primer año de producción o tercero de la vida del proyecto, hasta el año seis del horizonte del mismo, los requerimientos de materia prima para fabricar 198 900 láminas anuales de 4 x 8 pies y de espesores de 8 mm, 12 mm y 18 mm, son de 9 455 toneladas métricas anuales de estopa de coco. Para el cuarto ano de producción y séptimo de vida del proyecto en adelante, en que se producirán 230 400 laminas anuales de las mismas especificaciones, las necesidades anuales de materia prima serán de 10 910 toneladas métricas de estopa de coco.

vi. Inversiones

La inversión total será de C$19 003 000, la cual se divide en:

vii. Costos e ingresos

Para una capacidad de producción de 2 000 a 2 500 toneladas de productos forjados al año, el proyecto requiere de una inversión total de C$8 364 000.

Los costos anuales de producción para 2 500 toneladas ascienden a C$3 210 000, o sea a 1 284 córdobas/tonelada.

El precio promedio por tonelada se ha estimado en 1 500 córdobas para el área centroamericana; los ingresos por venta de servicios alcanzarán, por lo tanto, a C$3 750 000.

viii. Evaluación económica

El proyecto arroja una relación de ingresos anuales sobre costos anuales de 1.17, un punto de equilibrio de 56.8% de la capacidad instalada y un margen de utilidad de 14.4%.

ix. Relación con otros proyectos

La rentabilidad del proyecto está muy atada a la operación y rentabilidad de las otras plantas que usarán sus servicios de forja (fábricas de motores, bombas, etc.). También requerirá de la instalación de los centros de capacitación de mano de obra y de control de calidad y normalización.

i. Objetivo

El proyecto consiste en la fabricación de vidrio plano especialmente para persianas y para diferentes aplicaciones en el ramo de la construcción, con el objeto de sustituir las importaciones de dicho producto y exportar al Mercado Común Centroamericano.

ii. Localización

En un primer análisis, el proyecto se ha ubicado en la ciudad de León, en la Zona de Equilibrio Regional (ZER), pero se recomienda estudiar la alternativa de localización en el eje Corinto-Chinandega.

iii. Tamaño

La elección del tamaño se hizo en base al estudio del mercado; se eligió un tamaño mínimo económico de un horno con tres máquinas estiradoras para satisfacer la demanda a diferentes grados de eficiencia del proceso de fabricación. La planta tendrá, cuando opere a plena capacidad, una producción de 18 000 toneladas anuales, lo que garantiza la cobertura de la demanda del Mercado Común Centroamericano. Es de señalar que en el área centroamericana no existe en la actualidad ninguna planta de este tipo. El empleo generado es de 192 trabajadores, de los cuáles 37 corresponden al personal administrativo y 155 al personal de producción.

iv. Proceso de fabricación

Las etapas fundamentales son las siguientes: preparación de las mezclas de materias primas y posterior fusión; temperado o eliminación de esfuerzos internos del vidrio cuándo se ha laminado, y pulido y acabado de las superficies según el caso.

De los procesos existentes para la fabricación de vidrio plano se seleccionó el proceso Fourcault por tener los más bajos costos de producción en los espesores de 1 a 6 mm. Además, la tecnología de este proceso es la más difundida de América Latina y se adapta a la realidad centroamericana, tanto en su tamaño como en el costo de la maquinaria.

El producto final será vidrio plano sin ningún tratamiento posterior de pulido; se usa comúnmente en el ramo de la construcción, especialmente en ventanerías, tabiques, etc.

v. Requerimientos de materia prima

La materia prima utilizada en la fabricación de vidrio puede dividirse en dos clasificaciones generales:

a) Minerales que pueden ser purificados o beneficiados después de su extracción de la tierra: la caliza, la arena silicea, el feldespato y la dolomita. El proyecto contempla la posibilidad de extraer estos minerales de los yacimientos de Mozonte y Puerto Cabezas.

b) Materiales químicos: soda, sulfato de sodio, etc. Se seguirá la tendencia de importarlos de Europa, Japón, Colombia o México.

Para fundir 1 000 kg de vidrio sin usar vidrio molido como materia prima se necesita: 101 kilos de feldespato, 652 kilos de arena, 204 kilos de dolomita, 16 kilos de sulfato de sodio y 270 kilos de soda Ash.

vi. Mercado

En 1972, la demanda nacional fue estimada en 1 820 toneladas métricas, y en 1986 se estima que llegará a 3 350 toneladas. La demanda de los países de Centroamérica se estimó en 9 430 toneladas métricas en 1972 y en 15 440 toneladas métricas para el año 1986. La demanda antes mencionada se satisface a través de las importaciones que deben realizarse desde diversos países europeos, y también desde Japón, Estados Unidos y América Latina.

La planta proyectada con 18 000 toneladas anuales puede abastecer el mercado centroamericano, destinando el 19% de su producción a Nicaragua, el 24% a Costa Rica, el 22% a El Salvador, el 23% a Guatemala y el 12% a Honduras.

vii. Inversiones

La inversión total del proyecto es de C$33 600 000 distribuidos así:

Inversiones fijas - C$25 383 000
Capital de trabajo - C$ 8 217 000

La inversión se hará en dos períodos: el 40% en el primer año de instalación y el 60% al segundo año.

viii. Presupuesto de ingresos y gastos

Los ingresos por concepto de ventas irán de C$29 092 500 en el primer año a C$39 925 000 en el año de máxima producción (décimo año).

Los gastos, con una erogación inicial de C$21 842 000 llegaran en C$22 826 500 al décimo año.

El proyecto presenta el primer año una utilidad de C$7 250 500, y alcanzará un valor de C$17841 000 al décimo año.

ix. Financiamiento

El proyecto propone que el INFONAC financie el 23.8% de la inversión total, lo que corresponde en términos monetarios a C$8 000 000 a una tasa de interés del 9% anual y un 1% de comisión, con un plazo de 10 años incluyendo dos de gracia.

x. Evaluación

De la evaluación realizada se obtuvieron las siguientes tasas de rendimiento:

El insumo principal es el bagazo de caña, del cual la fabrica requerirá anualmente 100 000 toneladas. Este material, una vez procesado devolverá 40 000 toneladas que se utilizarán como combustible por el ingenio. Un ingenio azucarero como el de San Antonio produce al año 300 000 toneladas de bagazo, y por lo tanto no se prevén problemas de disponibilidades. Sin embargo, a raíz de los aumentos en el precio del petróleo, el costo de oportunidad del bagazo de caña ha subido notablemente en los últimos años hasta llegar a un valor de 35.6 dólares/tonelada. La instalación de un ingenio aprovechando la energía geotérmica haría bajar el costo de oportunidad del bagazo a un valor que se estima en 12 dólares la tonelada métrica.

Otras materias primas auxiliares son la soda cáustica (4 640 TM) y el cloro (1 400 TM), que se obtendrán localmente. Las arcillas de relleno y los almidones serán de fuente regional. Las otras materias primas, entre ellas la pulpa kraft, (3 400 TM), tendrían que ser importadas de fuera del área, pero no se plantea ninguna dificultad de disponibilidad.

En un año de operación el proyecto usará aproximadamente once millones de metros cúbicos de agua, y el combustible necesario para generar energía eléctrica y vapor alcanzará la cantidad de 10 017 000 galones con un valor de C$19 180 000; esto se reduciría a C$6 391 000 en caso de utilizarse energía geotérmica.

vi. Mercado de productos

Los productos de papel de fibra corta son papel bond, offset, manifold, papel para envolver, cartulina y papel absorbente. En el año 1972, las cuatro plantas existentes en Centroamérica produjeron alrededor del 11% del consumo, con un aprovechamiento de la capacidad instalada del 50%. Aun bajo el supuesto extremo de que durante los años 1973 a 1979 dichas plantas lleguen al 100% de aprovechamiento, el potencial no cubierto por ellas sería de mas de 350 000 toneladas, de las cuales 29 500 serían de papeles finos ( bond, offset, manifold, cartulina y absorbente), mientras que el resto correspondería a papel para envolver.

vii. Costos e ingresos

El proyecto requiere una inversión de 427 millones de córdobas; generará empleo para 740 personas, significando así una inversión por trabajador de 577 000 córdobas, la más alta de todos los proyectos industriales presentados en el Programa de Descentralización y Desarrollo de la Región del Pacífico.

Se estudiaron distintas alternativas y se llegó a determinar que la única rentable es la alternativa con aranceles en la importación (toda la producción iría al Mercado Común Centroamericano), que utiliza energía geotérmica. En este caso, los costos totales de producción se estimaron en 149 310 000 córdobas por año, y los ingresos por venta en 154 861 000 córdobas.

viii. Evaluación económica

La evaluación económica de la alternativa anterior arroja una relación de ingresos anuales sobre costos anuales de 1.04 y un punto de equilibrio de 93.9% de la capacidad instalada.

ix. Dificultades previsibles

El proyecto presenta los siguientes obstáculos: tiene una rentabilidad baja y un tamaño de planta que no aprovecha las economías de escala; depende de la implementación del complejo industrial-geotérmico de Momotombo; y el mercado puede verse drásticamente restringido en Centroamérica al llevarse adelante un proyecto de complejo de pulpa y papel en Honduras.

i. Objetivo

El proyecto tiene por objetivo la fabricación de motores eléctricos monofásicos de 1/6 HP a 1 HP, y de motores trifásicos de 1 HP a 15 HP por un total de 10 000 unidades/año. En la actualidad no hay plantas de esta naturaleza en toda Centroamérica.

ii. Localización

El proyecto se localiza en Chinandega, en el eje industrial propuesto de Corinto-Chinandega, en la Zona de Equilibrio Regional (ZER). La cercanía del puerto de Corinto es un factor de primordial importancia, ya que gran parte de las materias primas procederán del exterior y el 70% de la producción ira al Mercado Común Centroamericano; por otro lado, la accesibilidad por vía terrestre a El Salvador, Honduras y Guatemala es óptima.

iii. Proceso de fabricación

El proceso de fabricación consta de las siguientes etapas:

a) Armazón: El armazón de las motores puede ser formado de hojas metálicas, cortes de acero o tubos de aluminio. El material preferido es el aluminio, por ser mas fácil de trabajar y más liviano. Esta etapa incluye los procesos de taladro, empernado, maquinado, pulido, sellado y pintado.
b) Estatores: El estator o parte estacionaria del motor eléctrico consta de un núcleo hecho de un numero de láminas delgadas de acero que forma el circuito magnético, un devanado principal y auxiliar. Esta etapa incluye procesos de devanado, ensable de las bobinas y calentamiento.

c) Rotores: Es el miembro rotativo y consiste de un núcleo hecho de laminaciones similares al estator. En los motores tipo universal, el conmutador esta incluido como parte del rotor universal y el devanado es construido de alambre. En los rotores tipo inducción no se usa conmutador, y el devanado de alambre es reemplazado por varillas de aluminio o cobre.

iv. Disponibilidad de insumos y mercado de los productos

Los insumos de piezas y partes serán inicialmente casi todos importados por un valor de 17 millones de córdobas al año; la maquinaria necesaria podrá comprarse en Estados Unidos, Europa o Japón.

Se estima que la manufactura del tipo de motores eléctricos producidos por esta planta se dirigiría en un 30% al mercado interno (3 000 motores) y en un 70% a las importaciones del resto de Centroamérica (7 000 motores). Esto, a su vez, representaría el 80% del mercado interno y el 60% de las importaciones de Centroamérica respectivamente.

v. Costos e ingresos

El proyecto requiere una inversión de 7 290 000 córdobas, y generará empleo para 96 personas, con una inversión por trabajador de 76 000 córdobas.

Los costos totales anuales de producción, incluyendo los de operación y los de inversión, ascienden a C$21 316 000 para la fabricación de 10 000 unidades, o sea un costo por motor de C$2 136.

A un precio promedio de venta de C$2 500 cada uno, el proyecto reportara ingresos de 25 millones de córdobas anuales.

vi. Evaluación

La evaluación económica arroja una relación de ingresos anuales sobre costos anuales de 1.17, un punto de equilibrio de 21% de la capacidad instalada, y un margen de utilidad de 14.7%, todo lo cual es lo suficientemente prometedor para justificar estudios más detallados.

vii. Relaciones con otros proyectos

El efecto encadenante de este proyecto es importante ya que requerirá que otras empresas ubicadas en el eje Corinto-Chinandega le hagan trabajos de fundición y algunas piezas y partes; el desarrollo de estas empresas esta considerado en el Programa Sectorial Industrial. Además, esta planta necesitará mano de obra calificada y servicios tecnológicos, aspectos considerados en los proyectos de centro de capacitación de mano de obra, y centro de servicios técnicos (control de calidad y normalización) a la industria metal-mecánica.

viii. Dificultades previsibles

Para que este proyecto pueda irnplementarse y ser rentable, el arancel externo común del Mercado Común Centroamericano a la importación de motores eléctricos debería subir de 10% a 50%, al menos en los primeros cinco años.

i. Objetivo

El proyecto consiste en la instalación de una fábrica de bombas centrífugas para agua, de diversos tipos y tamaños; dichas bombas tendrán de media pulgada a cuatro pulgadas de salida, y potencias de 1 a 15 HP. Su producción se destina al mercado nacional y para la exportación, ya que actualmente no existe planta de este tipo en toda Centroamérica.

ii. Localización

La planta se localiza en la ciudad de Chinandega, en el eje industrial propuesto de Corinto-Chinandega, en la Zona de Equilibrio Regional (ZER).

La cercanía de la planta al puerto de Corinto y el fácil acceso por vía terrestre a El Salvador, Honduras y Guatemala son factores de primera importancia, ya que gran parte de las materias primas a usar provendrán del exterior y el 70% de la producción ira al Mercado Común Centroamericano.

iii. Proceso de fabricación

Implica la fundición de ciertas piezas y diferentes operaciones mecánicas, como torneado, cepillado, fresado, etc. El proceso consiste en maquinado de precisión, trabajo de máquinas-herramientas, ajustes, armado y prueba de la bomba.

Se prevé la fabricación de 10 a 15 modelos básicos de bomba con capacidad de 12 a 500 gpm, con presiones hasta de 80 psi, diámetros de salida de 1/2 a 4 pulgadas, y potencia de 1 HP hasta 15 HP. Las bombas se utilizarán en pozos, irrigación en escala pequeña y grande, sistemas domésticos e industriales. Podrán producirse 15 000 bombas al año en 300 días de trabajo de la planta.

iv. Disponibilidad de materia prima

Para una producción de 15 000 bombas al año se necesitarán 400 toneladas de fundido de hierro, 50 toneladas de ajustes de bronce, 85 toneladas de varillas de acero y otros materiales complementarios; toda esta materia prima se importará de Estados Unidos, Europa o Japón.

v. Mercado de los productos

Dado que no existe producción en el área de Centroamérica, se considera que el proyecto podrá satisfacer el 80% del valor promedio de las importaciones de Nicaragua y el 65% del valor promedio de las importaciones del resto de Centroamérica. Se estimó que el Mercado Común Centroamericano podrá adquirir 15 000 unidades en el año 1982.

vi. Programa de producción, costos e ingresos

El proyecto está concebido para iniciarse con un programa de producción de 10 000 unidades anuales. Cuando la planta trabaje a su máxima capacidad, dicha producción alcanzará a 15 000 bombas anuales.

La inversión requerida es de 15 231 000 córdobas y generará 109 empleos, lo cual significa una inversión por trabajador de 135 000 córdobas.

Los costos anuales de producción calculados para un programa de 10 000 bombas por año alcanzan un promedio de 1 573 córdobas por bomba. Para este volumen de producción (diez mil bombas al año) los ingresos por concepto de ventas alcanzarían la cantidad de 16 millones de córdobas siempre que se acepte un nivel de protección arancelaria de alrededor del 40% y un precio promedio de ventas de 1 600 córdobas por bomba.

vii. Evaluación económica

Para el nivel de producción de 10 000 bombas/año, el proyecto tiene una relación de ingresos por año sobre costos anuales de 1.02. Con un nivel de producción de 15 000 bombas, la relación es de 1.07. El punto de equilibrio es de 52.5% de la capacidad instalada de 15 000 bombas.

viii. Relación con otros proyectos

El proyecto requiere que otras empresas ubicadas en el eje industrial Corinto-Chinandega le hagan trabajos de fundición y algunas piezas y partes (ver proyecto taller de forja); también necesitará los servicios de los centros de capacitación de mano de obra y de control de calidad y normalización, cuyos proyectos se presentan más adelante.

ix. Dificultades previsibles

Para que este proyecto pueda implementarse y ser rentable, el arancel externo común del Mercado Común Centroamericano a la importación de bombas centrífugas de agua debería subir de un 10% a un 40%, al menos en los primeros cinco años.

i. Objetivo

El objetivo de este proyecto es satisfacer los requerimientos de las nuevas industrias metal-mecánicas programadas, producir repuestos de máquinas de industrias existentes, que en la actualidad son importados, y fabricar, con mejor calidad y a menor costo, diversos artículos que actualmente se hacen a mano o se funden.

Este taller tendrá capacidad para suministrar al área centroamericana servicios que se requieren cada día más, principalmente debido al crecimiento de la industria metal-mecánica.

ii. Localización

El proyecto se ubica en Chinandega, en el eje industrial Corinto-Chinandega de la Zona de Equilibrio Regional (ZER).

iii. Proceso de fabricación

La materia prima, que bien puede ser acero, hierro o latón, se calienta y se introduce en moldes o troqueles. Luego viene la operación de forjado: mediante dados, y en caliente, las piezas de metal se deforman bajo el impacto instantáneo de un martillo forjador o mediante el impacto lento y creciente de una prensa de forja, hasta darle la forma deseada a la pieza. Para que la operación sea eficiente, el taller de forja requiere de un taller mecánico de precisión para la producción, reparación y acondicionamiento de dados.

iv. Disponibilidad de materia prima

Se supone que el taller de forja recibirá la materia prima por medio del usuario industrial. Pero a su vez necesitará de cierta cantidad de aceros especiales importados de fuera del área, para lo cual se estimó conveniente tener un nivel de inventario de C$700 000.

v. Mercado de los productos

Al tratarse de una industria auxiliar que proveerá servicios a las industrias manufactureras, su demanda se estimó en base a los proyectos a implementarse y en base a las necesidades que tengan las empresas metal-mecánicas, tanto a nivel local como Centroamericano.

vi. Programa de producción

Se hizo la siguiente estimación de producción para el año 1978:

3.4.1 Planta de levadura, alcohol y anhídrido carbónico
3.4.2 Planta de papel a partir del bagazo de caña
3.4.3 Planta de motores eléctricos
3.4.4 Planta de bombas centrifugas para agua
3.4.5 Taller de forja
3.4.6 Fabricación de vidrios planos
3.4.7 Fabricación de tableros aglomerados
3.4.8 Centro de capacitación de mano de obra
3.4.9 Centro de control de calidad y normalización de productos industriales para la ZER
3.4.10 Ideas de proyectos

El programa estudió siete perfiles de proyectos industriales cuyas características principales se detallan en el Cuadro 3-16. La mayoría de dichos proyectos fueron concebidos bajo el concepto de integración intra e intersectorial, buscando efectos encadenantes hacia atrás y hacia adelante. En su mayoría se localizan en la ZER, especialmente en el eje industrial propuesto Corinto-Chinandega. Por su ubicación se persigue fomentar el desarrollo de un complejo industrial, obteniéndose así mayor valor agregado local y generación de efectos motores y de entrenamientos en la zona, a fin de contrabalancear el crecimiento industrial monopolar en Managua (ver Mapa 3-2).

Dichos perfiles de proyectos se acompañan de dos propuestas referentes al fomento de economías externas en el eje industrial señalado: se trata de los perfiles referentes al centro de capacitación de mano de obra y al centro de control de calidad.

Por otra parte, y a continuación de los resúmenes descriptivos de los perfiles de proyectos industriales, se presentan nueve ideas de proyectos, lo cual se constituye en material básico para proseguir con la identificación y evaluación de acciones de desarrollo en el sector industrial regional. Siete ideas adicionales referentes a industrias de etileno, polietileno, materias primas para plásticos, jabón perfumado, jabón detergente, herramientas y refrigeradores se estudiaron en detalle en cuanto a sus costos de producción y posible mercado nacional y centroamericano, y se llegó a la conclusión de que la situación actual no es favorable para su puesta en marcha en el breve ni en el mediano plazo.

i. Objetivo

El proyecto tiene como objetivo la obtención de levadura, anhídrido carbónico y alcohol mediante proceso de fermentación, destilación y licuación de la melaza de caña para lograr un mayor valor agregado local, ya que en la actualidad casi toda la melaza se exporta en bruto.

ii. Localización

Se contemplan tentativamente dos localizaciones; una de ellas como parte de un posible complejo industrial-geotérmico en Momotombo y la otra sería vecina al ingenio azucarero San Antonio, en la Zona de Equilibrio Regional (ZER), minimizando el costo de transporte de la melaza.

iii. Proceso de fabricación

El proceso en sí consta de dos etapas:

a) Desazucaramiento de la melaza para reducir el 50% de azúcar de la misma.

b) Fermentación de la melaza, la cual produce lo siguiente: alcohol etílico de 100°, anhídrido carbónico, levadura para pan (saccharomyces), levadura tórula, ácido cítrico, ácido acético y vinaza. En este proceso se puede regular la producción de alcohol y levadura aumentando una a expensas de la otra, entre un máximo de 48 kilos de alcohol por 100 de azúcar fermentable y 1.32 kilos de levadura, a un máximo de 50 kilos de levadura seca por 100 kilos de azúcar fermentable. Este proyecto contempla solamente los procesos que permiten obtener alcohol, anhídrido carbónico líquido, levadura y vinaza, ya que los productos restantes, ácido cítrico, ácido acético y levadura tórula no se justifican con los antecedentes de costos y mercado propios de Nicaragua y el Mercado Común Centroamericano.

Cuadro 3-16 CARACTERISTICAS PRINCIPALES DE LOS PROYECTOS INDUSTRIALES

iv. Disponibilidad de materia prima y mercado de los productos

La disponibilidad de la melaza es relativamente amplia. El nivel de exportación ha superado las 40 000 toneladas anuales y tiende a aumentar junto a la producción de azúcar, de la cual es su principal subproducto. Algunos estudios realizados recientemente indican que el precio puede mantenerse a largo plazo por debajo de los US$30.00 por cada tonelada FOB planta.

Con un nivel de procesamiento de 20 000 toneladas por año de melaza se estima que podrían venderse las siguientes cantidades:

- 1 100 toneladas/año de levadura para el pan, a C$3.00 la libra FOB planta con destino al Mercado Común Centroamericano.
- 2 200 toneladas/año de anhídrido carbónico, a C$0.7 la libra, con destino al mercado interno y al Mercado Común Centroamericano.

- 4 100 000 litros/año de alcohol etílico a C$1.00 el litro.

- 41 000 000 de litros/año de vinaza.

v. Costos e ingresos

El proyecto requiere una inversión de 14 000 000 de córdobas; genera 80 empleos, a razón de 175 000 córdobas invertidos por trabajador. El costo total anual de producción alcanza a 12 715 000 córdobas, o sea a 636 córdobas por tonelada de melaza procesada. Los ingresos se estiman en 14 740 000 córdobas, o sea 737 córdobas por tonelada procesada de melaza, correspondiente 28% a las ventas de alcohol etílico, 49% a las ventas de levadura y 23% a las de anhídrido carbónico.

vi. Evaluación

La evaluación económica arroja una relación de ingresos anuales sobre costos anuales de 1.16 y un punto de equilibrio de 25% de la capacidad instalada.

vii. Dificultades previsibles

El único obstáculo que se vislumbra en el éxito económico de esta planta es el de lograr manejar la tecnología del proceso a fin de obtener productos de óptima calidad.

i. Objetivo

El proyecto tiene como objetivo la obtención de papel a partir de pulpa derivada del procesamiento del bagazo de caña. Constituye una reactualización del proyecto realizado en 1973 por ICAITI (Instituto Centroamericano de Ciencia y Tecnologías).

ii. Localización

La planta propuesta formaría parte de un complejo industrial basado en la utilización de la energía geotérmica del Momotombo, el cual tendría, entre otras plantas, un ingenio azucarero. El bagazo estaría disponible para la planta de papel, ya que el ingenio y la planta aprovecharían la energía geotérmica como combustible.

iii. Proceso de fabricación

El proceso de fabricación consta de las siguientes etapas:

a) Obtención de pulpa a partir del bagazo utilizan' do el proceso termo-mecánico-químico.

b) Blanqueado y lavado de la pulpa con cloro y compuestos de cloro. La etapa del blanqueo constituye una continuación de la etapa del despulpado; luego se lava la fibra con técnicas de dilución o desplazamiento, se seca y se empaca, obteniéndose la pulpa blanca para fabricación de papel.

c) Preparación de la mezcla y aditivos: usando pulpa del bagazo de caña, se requiere la adición de cierto porcentaje de pulpa de madera para aumentar la resistencia de la fibra. Esta pulpa de madera se desmenuza y se mezcla con desechos de papel y pulpa de bagazos desmenuzados.

d) Refinamiento, laminación y pigmentación: de las etapas anteriores se obtiene una suspensión de fibras relativamente homogénea, a la cual se le añaden agentes químicos, material de relleno y aglutinantes; la mezcla obtenida se refina y luego alimenta la máquina formadora, la cual produce una banda continua con la fibra y los materiales agregados. La banda formada pasa por los rodillos de laminación y secado, donde se reduce la humedad. Finalmente se acondiciona la superficie de la banda de papel, añadiendo pigmentos y aglutinantes.

iv. Tamaño de la planta y programa de producción

La planta propuesta procesara 100 000 toneladas métricas de bagazo de caña para producir en 1980 31 500 toneladas métricas de papeles finos al año, desglosadas así:

Bond y similares

(40-90 gr/m ²)

8 000 TM

Offset y similares

(48-90 gr/m ²)

1 500 TM

Manifold

(22-40 gr/m ²)

1 000 TM

Cartulina y similares

(150-250 gr/m ²)

18 000 TM

Papel absorbente

(22-50 gr/m ²)

3 000 TM

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v. Disponibilidad de insumos Con 280 días de trabajo al año, el requerimiento de mano de obra asciende a 42 personas, de las cuales 28 corresponden a mano de obra directa y 14 a mano de obra indirecta y personal administrativo. En la evaluación, el proyecto soportó satisfactoriamente variaciones en los precios, las inversiones y las ventas.