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Siamo abituati a parlare di farina, a comprarla nei scaffali dei supermercati e usarla in cucina più o meno quotidianamente, ma in tanti non sanno come venga prodotta, la farina si ottiene dalla macinazione di cereali o altri prodotti come ad esempio mandorle o castagne al di là dell'immagine ricorrente di un mulino a pale che gira e macina il grano. La farina è di fatto ottenuta dalla macinazione di cereali o di altri prodotti (mandorle, castagne ecc.) sottoposti a molitura per ricavarne delle polveri dalla granulometria variabile. Le farine di grano tenero sono le più usate a livello mondiale nella produzione di prodotti da forno e pasta, ma in Italia c'è anche una buona produzione di farine di grano duro molto diffuse nel Sud e nelle Isole per le tipiche caratteristiche climatiche. Altri cereali vengono coltivati e raccolti per essere macinati, ma in forma decisamente minore rispetto al grano tenero e duro.

Produzione della farina

Una volta che il grano tenero viene mietuto e trebbiato nei campi, si ha una fase di stoccaggio seguita da un'altra di riposo del grano. I mulini moderni sono dotati di appositi silos che permettono di stoccare il grano in maniera sicura e a temperatura controllata per evitare contaminazioni di funghi e batteri: il grano è costantemente ventilato e pulito mediante getti di aria. In seguito a questo processo alcuni mulini effettuano un lavaggio per eliminare impurità e inumidire i chicchi. La fase molitoria è successiva a queste procedure: nei mulini moderni i chicchi puliti e selezionati vengono macinati grazie a un meccanismo di cilindri che frantuma il grano. Con il movimento di un setaccio oscillante che trattiene le parti esterne, rappresentate dalla crusca, si ottiene la prima farina grossolana: questo processo iniziale di selezione è il principio di ciò che si chiama abburattamento. Il procedimento si ripete in seguito con l'utilizzo di cilindri a distanza sempre più ravvicinata e setacci a maglie più fini.

Classificazione delle farine

Con i processi descritti nel paragrafo precedente si ottengono diversi tipi di farina, divisi secondo la normativa sugli sfarinati vigente in Italia che classifica appunto le tipologie di farina di grano tenero sulla base del grado di abburattamento o raffinazione, quindi sulla percentuale di ceneri presenti nei vari prodotti ottenuti. La farina integrale è l'unico prodotto non classificabile dal grado di abburattamento in quanto questo processo non avviene durante la sua produzione: essa deriva dalla macinazione diretta del grano e contiene anche la crusca presente nella parte esterna del chicco, oltre alla parte interna con il germe di grano ricco di elementi nutritivi. Le altre farine ottenute sono classificate con una cifra numerica che indica il grado di abburattamento:

Conservazione e commercializzazione

Tipo 2 e tipo 1 sono farine semi-integrali che contengono minori percentuali di crusca e quindi ceneri, le quali calano in modo progressivo sulla base del grado di abburattamento.

Le farine tipo 0 e tipo 00 sono prodotti parecchio raffinati e riconoscibili dal colore bianco candido, caratteristica data appunto dalla bassissima quantità di ceneri e dovuta al grado elevato di abburattamento. Contrariamente a quanto si pensi, la differenza fra una farina tipo 0 e una 00 è davvero irrisoria: la quantità di ceneri presente si discosta di pochissimo tra le due.

Una volta macinate le farine sono stoccate per consentire loro una corretta maturazione prima di essere messe in commercio. Lo stoccaggio avviene in sacchi di carta oppure all'interno di silos opportunamente ventilati e monitorati per controllarne umidità e temperatura. nell'ultimo decennio c'è stato un forte ritorno al passato col ripristino di mulini a pietra e tecniche antiche Una farina appena macinata esposta all'ossigeno muta le sue proprietà nel giro di poco tempo. A seconda delle caratteristiche della farina, questa può richiedere tempi di maturazione più o meno lunghi che la rendano stabile e ne permettano una successiva analisi e valutazione di laboratorio per saggiarne le proprietà e range di utilizzo. Le farine che arrivano sul mercato derivano spesso da un attento mix fra blend differenti di grano per ottenere prodotti mirati: anche una volta macinate le farine possono essere mischiate per ottenere determinate proprietà verificate dagli esami di laboratorio. Nell'ultimo decennio c'è stato anche un forte ritorno al passato con la rivalutazione e il ripristino di numerosi mulini a pietra che utilizzano tecniche di molitura legate, appunto, non ai moderni cilindri ma a pietre naturali che macinano i chicchi di grano, producendo farine di vario tipo. La qualità dei prodotti macinata nei mulini a pietra è piuttosto varia: alcuni produttori seguono precisi disciplinari e realizzano farine di alta qualità, mentre altri, viste le produzioni minori, non riescono a produrre farine dalla grande stabilità. La scelta è ovviamente legata al gusto personale: il nostro consiglio è sempre quello di fare prove dirette con più farine per trovare i prodotti migliori sulla base delle proprie esigenze.

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Siamo abituati a parlare di farina, a comprarla nei scaffali dei supermercati e usarla in cucina più o meno quotidianamente, ma in tanti non sanno come venga prodotta, la farina si ottiene dalla macinazione di cereali o altri prodotti come ad esempio mandorle o castagne al di là dell'immagine ricorrente di un mulino a pale che gira e macina il grano.

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STUFATURA

Il processo di stagionatura del salame avviene attraverso fasi progressive, la più importante delle quali è la stufatura, la fase immediatamente successiva all'insacco dell'impasto fresco, e che porterà a temperatura di 16-18 gradi i salami appena finiti, mantenendo l'umidità costante dell'ambiente.

In questa fase, che ha durata variabile fra i 7 e gli 8 giorni, il prodotto si "asciuga" con una perdita d'acqua che deve risultare il più uniforme possibile, in tutto lo spessore dell'impasto onde evitare l'indurimento del budello. Durante questo processo, che avviene in locali arieggiati, la temperatura deve essere attentamente controllata così come l'umidità relativa che crescerà da una percentuale del 70-75% fino all'80-85% dell'ultimo giorno.

Il salume viene spostato in locali più ampi e aerati per impedire l'eccessivo sviluppo delle muffe. In questa delicata fase il prodotto matura e attraverso un processo di lenta disidratazione delle carni inizia a formarsi il bouquet aromatico caratteristico del salame stagionato.

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Lavorazione artigianale dei salumi tipici

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STUFATURA Il processo di stagionatura del salame avviene attraverso fasi progressive, la più importante delle quali è la stufatura, la fase immediatamente successiva all'insacco dell'impasto fresco, e che porterà a temperatura di 16-18 gradi i salami appena finiti, mantenendo l'umidità costante dell'ambiente.

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Il ciclo di lavorazione per ottenere l'olio d'oliva si può riassumere in 7 fasi essenziali: raccolta, lavaggio, frangitura, gramolatura, centrifugazione, stoccaggio e imbottigliamento.

1. Le olive, trasportate inizialmente in appositi contenitori in polietilene, vengono riversate nella tramoggia da cui, con apposito nastro trasportatore, passano nel raggio d'azione del defogliatore che provvede ad eliminare foglie e rametti.

2. Successivamente nella vasca di lavaggio le olive vengono lavate e poi asciugate attraverso lo sgrondo dell'acqua.

3. La molitura è la prima vera fase di estrazione dell'olio. Attraverso un secondo nastro le olive lavate vengono prima frante da macine in granito e successivamente la pasta ottenuta viene opportunamente franta, con una granulometria regolare, da un frangitoio meccanico.

4. La fase successiva è la gramolatura della pasta ottenuta, il cui scopo è quello di far aggregare le micro-gocce di olio presenti nella pasta attraverso il continuo rimescolamento a temperatura compresa dai 20 ai 27 °C, per un tempo non superiore ai 60 minuti.

5. Terminato ciò, la pasta passa attraverso una centrifuga orizzontale, detta decanter, che attraverso l'azione rotante del tamburo, separa dalla pasta 3 fasi: la sansa vergine di oliva, che viene inviata al sansificio per la trasformazione in olio di sansa e combustibile, l'acqua di vegetazione che viene utilizzata come fertilizzante agricolo e il mosto oleoso. Quest'ultimo viene inviato ad un separatore centrifugo verticale che attraverso la rotazione, separa l'olio dai residui solidi ancora presenti.

6. L'olio così ottenuto può quindi essere stoccato nei silos in acciaio inox alimentare con impianto ad azoto, opportunamente inseriti in un locale climatizzato in tal modo da preservare le caratteristiche organolettiche e chimiche del prodotto appena ottenuto.

7. Dopo opportuna filtrazione, l'olio può quindi essere inviato all'ultima fase di lavorazione, ovvero la fase dell'imbottigliamento composto da una soffiatrice, riempitrice a becchelli, etichettatrice fronte-retro e infine da una tappatrice.

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Il ciclo di lavorazione per ottenere l'olio d'oliva si può riassumere in 7 fasi essenziali: raccolta, lavaggio, frangitura, gramolatura, centrifugazione, stoccaggio e imbottigliamento. 1. Le olive, trasportate inizialmente in appositi contenitori in polietilene, vengono riversate nella tramoggia da cui, con apposito nastro trasportatore, passano nel raggio d'azione del defogliatore che provvede ad eliminare foglie e rametti.