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La soldadura blanda es la base de todas las aplicaciones electrónicas, ya que permite realizar conexiones entre conductores y componentes eléctricos. La temperatura de fusión está por debajo de los 450 °C.

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Para usar este tipo de soldadura, debemos situar las partes que queremos unir de manera que se toquen y luego cubrirlas con una gota de material fundido (por lo general, una aleación de estaño). Previamente habremos calentado dichas partes y el material fundente mediante un soldador.

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Antes de aplicar el estaño, se suele aplicar pasta de soldar para facilitar la distribución uniforme del estaño sobre las superficies que se van a unir.

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El proceso por soldadura fuerte es un método de soldeo versátil, que proporciona además una gran resistencia a la unión. La temperatura de fusión está por encima de los 450ºC.

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La soldadura fuerte se caracteriza por tener una fortaleza y ductilidad alta. De hecho la zona de unión es igual o más fuerte que los metales que se han unido.

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La soldadura oxiacetilénica utiliza el calor de una llama producida por la combustión del acetileno y el oxígeno. Mediante este proceso lo que haremos será fundir el metal base y/o el metal de aportación para realizar las uniones soldadas. Se puede llegar a una temperatura de 3500ºC.

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Es un proceso en el que utilizaremos dos gases para provocar la combustión. Uno de ellos será el gas combustible, aquel que se consumirá durante el proceso de combustión, en este caso el acetileno. El otro, que se denomina gas comburente, será el gas que aviva y acelera la combustión; en este caso hablamos del oxígeno.

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Podemos soldar hierro, acero, cobre, latón, zinc, aluminio y bronce.Los usos principales son planchas delgadas de acero o tuberías complicadas.

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La técnica de soldadura por Arco eléctrico consiste en la fusión de un metal a temperatura elevada por empleo de un diferencial de potencial y valor de intensidad de corriente eléctrica determinado. Se llega a una temperatura de 4000ºC en la que el material de base y aporte se llega a fundir y crea el cordón de soldadura.

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La máquina soldadora emplean tomas de voltaje a 220 V ó 380 V  con línea a tierra. El cambio de polaridad se realiza solo si la máquina se encuentra apagada.

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Mientras se mantiene el electrodo sobre la junta se produce una chispa eléctrica y se produce el cordón de soldadura.

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La soldadura TIG se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o circonio en porcentajes menores del 2%. La temperatura de fusión llega a unos 3410ºC.

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El proceso TIG se puede utilizar para el soldeo de todos los materiales incluidos el aluminio, el magnesio y materiales sensibles a la oxidación como titanio, circonio y sus aleaciones.

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Es ideal para soldaduras de responsabilidad en la industria del petróleo, química, alimentación, generación de energía nuclear y aeroespacial debido a su alta calidad de soldeo, elevada pureza metalúrgica y buen acabado superficial exento de defectos.

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La soldadura MIG o MAG es un tipo de soldadura por arco que se lleva a cabo con electrodo consumible y bajo un gas protector de la atmósfera circundante.

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Al ser tan versátil resulta ideal para materiales de pequeño espesor. También es muy beneficioso si lo que se precisa es un trabajo manual más elaborado. En los casos en los que se necesite una soldadura de gran resistencia o si se va a trabajar con estructuras muy pesadas, también puede ser utilizada, siempre y cuando se opte por la introducción de hilos tubulares.

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En el proceso de soldadura por resistencia, las piezas que se van a unir se juntan a presión y se calientan por medio de una corriente eléctrica hasta que se forman zonas puntuales de material fundido entre ellas. Para esta operación se requieren corrientes eléctricas elevadas y fuerzas de prensado grandes. Las fuerzas llegan a alcanzar los 450MPa.

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El ciclo de sondeo se puede dividir en 4 fases:

1.Fase de posicionamiento: en esta fase la presión es ejercida sobre los electrodos consiguiendo con ello la unión de los materiales que estamos soldando.
2.Fase de soldeo: en esta fase pasará la corriente eléctrica que conseguirá crear la diferencia de potencial necesaria entre los electrodos. Se conseguirá mantener una presión entre los diferentes electrodos mucho mejor que la que se ejerce en la fase anterior de posicionamiento.
3.Fase de mantenimiento: en esta fase incrementaremos la presión que se ejerce después de haberse cortado la corriente eléctrica.
4.Fase de decadencia: en esta fase reduciremos la presión hasta que procedamos a retirar la pieza que hemos soldado.