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Se conoce como metalurgia al proceso o arte de extraer metales de sus menas, para después refinarlos y prepararlos para su uso. El procedimiento consiste en modificar la naturaleza química de los minerales para separar el metal de sus compuestos óxidos, silicatos, carbonatos o sulfúricos.

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1.-Localización

El primer paso para la obtención del metal y para poder entender cómo se hace el metal paso a paso consiste precisamente en localizar y extraer el mineral que, por lo general, suele encontrarse en el subsuelo. Esta etapa se corresponde con los trabajos de minería.

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2.-Extracción del mineral

Para poder extraer los minerales es necesario realizar un estudio previo del lugar donde se encuentra ubicada la materia prima para, posteriormente, proceder a la excavación del área a través de minas subterráneas o directamente desde la superficie. Para llevar a cabo estos trabajos se necesitan máquinas grandes, potentes y de gran capacidad.

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3.-Separación de otros componentes

En muchas ocasiones, los metales se mezclan con otros componentes formando aleaciones. Como los minerales metálicos están mezclados con otros materiales distintos, es necesario triturar la roca extraída y separar el mineral metálico del resto de componentes.

Por tanto, una vez que se ha obtenido el mineral metálico, es necesario separar el metal que contienen del resto de materiales. Se pueden emplear distintos procesos siderúrgicos o metalúrgicos para realizar esta separación.

Generalmente, estas tareas son desarrolladas por un conjunto de industrias que se encargan de la extracción y transformación de los minerales metálicos.

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4.-Calcinación

La calcinación es el proceso a través del cual el mineral se calienta a altas temperaturas para disipar su materia volátil. En el caso de los sulfatos y carbonatos este proceso sirve para eliminar el carbono y el azufre no deseados.

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5.-Reducción

La última etapa sobre cómo se hace el metal paso a paso es la reducción, es decir, es el momento en el que el óxido se convierte en metal elemental.

El ambiente reductor, proporcionado por el monóxido de carbono producido por la combustión incompleta del carbono en el interior del horno poco ventilado, saca del mineral puro los átomos de oxígeno.

Las temperaturas necesarias varían tanto en la comparación entre los distintos metales como en la relación con el propio punto de fusión del metal.

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Hidrometalurgia. Recuperación de los metales de sus menas o de sus concentrados, disolviéndolos mediante algún reactivo para luego precipitarlo (lixiviación).

Pirometalurgía. Se utiliza calor para la obtención de los metales (tostación, calcinación, coquización, fundición, cocción, secado, refinación, etc.).

Biometalurgia. Obtención del metal mediante un proceso confiado a la acción de bacterias.

Electrometalurgia. Trata la extracción y refinación de los metales por el uso de la corriente eléctrica (proceso electrolítico o electrólisis).

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Molienda. Reducción del tamaño de partículas relativamente gruesas dejadas por la trituración.

Homogenización. Mezcla de la molienda para compensar las variaciones de la granulometría y composición química.

Clasificación. Separación de una mezcla en dos o más fracciones en base al tamaño.

Concentración. Separación del mineral o metal útil de la ganga.

Gravimétrica. Aprovecha la diferencia de densidades del material a separar, utiliza una gran cantidad de agua.

Flotación. Utiliza un proceso físico-químico complejo (reactivos) para la separación de material.

Magnética. Se vale de la atracción de ciertos minerales hacia un campo magnético.

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GHH, MINERIA SUBTERRANEA, MOVIMIENTO DE TIERRA