# data[].attributes.body
wikipedia
google grafika
google

# data[].attributes.body
Metalurgia proszków – metoda wytwarzania przedmiotów z proszków metali bez topienia ich. Oddzielne cząstki proszków łączą się ze sobą w jednolitą masę podczas wygrzewania silnie sprasowanych kształtek w atmosferze redukującej lub obojętnej. Proces metalurgii proszków jest ekonomiczną metodą wielkoseryjnej produkcji elementów o niewielkich prostych kształtach, w wyniku której uzyskuje się w pełni zwarte sprasowane komponenty. Technologia ta umożliwia uzyskanie jednorodnej mikrostruktury wolnej od niemetalicznych wtrąceń i defektów.

Produkty metalurgii proszków charakteryzują się wyjątkowymi właściwościami mechanicznymi i odpornością na zużycie, dzięki czemu znajdują szerokie zastosowanie w różnych branżach, takich jak m.in. przemysł lotniczy i kosmonautyczny, przemysł drzewny (zęby pił) itp.

Metodami metalurgii proszków wytwarzamy:

·         przedmioty z metali trudno topliwych jak np. wolfram, molibden, tantal, iryd,

·         spieki metali i niemetali wykazujących znaczne różnice temperatury topnienia jak np. materiały na styki elektryczne z wolframu i srebra, szczotki do maszyn elektrycznych z grafitu i miedzi

·         materiały porowate na łożyska samosmarujące,

·         materiały, które w stanie ciekłym są gęstopłynne i trudne do odlewania jak np. materiały na specjalne magnesy trwałe.

# data[].attributes.body
Narzędzie (ściernica) wykonuje szybki ruch obrotowy. Przedmiot obrabiany porusza się bądź ruchem prostoliniowym (szlifowanie płaszczyzn), bądź obrotowym (szlifowanie powierzchni walcowych).

# data[].attributes.body
Narzędzie (frez) wykonuje ruch obrotowy, przedmiot obrabiany przesuwa się prostoliniowo. Przedmiot może wykonywać również ruch prostoliniowy obrotowy jednocześnie.

# data[].attributes.body
Narzędzie (wiertło) wykonuje ruch obrotowy i jednocześnie prostoliniowy postępowy ruch posuwowy. Ten rodzaj obróbki służy do wykonywania otworów.

# data[].attributes.body
Przedmiot i narzędzie wykonują ruchy prostoliniowe, stosuje się je przede wszystkim do wykonywania płaszczyzn.

# data[].attributes.body
Przedmiot obrabiany wykonuje ruch obrotowy, narzędzie zaś (nóż tokarski) przesuwa się równoległe do osi obrotu przedmiotu lub prostopadle do niej, bądź wykonuje oba te ruchy łącznie. Toczenie stosuje się głównie w celu otrzymania powierzchni walcowatych, stożkowatych lub kulistych.

# data[].attributes.body
Rozróżnia się podstawowe sposoby obróbki skrawaniem

# data[].attributes.body
Kucie pozwala na zmianę kształtu przerabianego metalu pod działaniem młota lub prasy.

Rodzaje procesów kucia :

a) kucie swobodne (bez ograniczenia płynięcia metalu na boki) :

- spęcznianie (zmniejszanie wysokości z równoczesnym zwiększeniem przekroju poprzecznego),

- wydłużanie (zwiększenie długości z równoczesnym zmniejszeniem przekroju poprzecznego), - przebijanie (wykonywanie w odkuwkach wgłębień lub otworów),

- gięcie (nadawanie odkuwkom  kształtu bez zmiany zasadniczych przekrojów),

- cięcie (podział materiału na kilka części, odcięcie odkutej części),

- skręcanie (skręcanie jednego końca odkuwki przy równoczesnym unieruchomieniu końca przeciwnego).

b) kucie półswobodne (z częściowym ograniczeniem płynięcia materiału),

c) kucie matrycowe (z ograniczeniem płynięcia metalu na boki) :

- matrycowe otwarte, - matrycowe zamknięte - wyciskanie.

d) kucie złożonene (dwie następujące po sobie operacje : jedna wykonywana w matrycy, druga swobodnie lub na odwrót).

# data[].attributes.body
Ciągnienie jest jednym z procesów technologicznych przeróbki plastycznej na zimno, stosowanym dla zmiany przekroju poprzecznego lub kształtu wyrobów uprzednio przerobionych plastycznie na gorąco. Ten sposób przeróbki plastycznej znajduje zastosowanie do rur, prętów, kształtowników, przede wszystkim zaś do drutów. Proces ciągnienia przeprowadza się na specjalnych maszynach, zwanych ciągarkami, składających się z ciągadła oraz mechanizmu ciągnącego. Ciągadło składa się czterech podstawowych części : - stoŜka smarującego, który ma doprowadzić odpowiednią ilość smaru do części roboczej ciągadła; wymiary tego stoŜka zaleŜą od rodzaju smaru, np. w przypadku smarowania suchym proszkiem mydlanym kąt wierzchołkowy stoŜka smarującego wynosi około 40°, a przy smarowaniu olejem 60-80°; - stoŜka roboczego, w którym odbywa się całe odkształcenie materiału; stoŜek ten charakteryzują kąt α i długość lst; obydwie te wielkości dobiera się w zaleŜności od rodzaju metalu ciągnionego i warunków prowadzenia procesu;

# data[].attributes.body
Walcowanie na gorąco W walcowaniu na gorąco, rozmiar, kształt oraz własności metalurgiczne stali zmieniane są poprzez wielokrotne gnioty nagrzanego metalu (temperatury sięgają od 1050 do 1300 °C) pomiędzy napędzanymi elektrycznie walcami. Wejściowa forma i kształt stali poddawanej walcowaniu na gorąco jest róna, są to : wlewki lane, kęsiska płaskie, kęsiska kwadratowe, kęsy, profile wstępne dwuteowe - w zależności od wyrobu, jaki ma zostać wyprodukowany. Walcownie gorące realizują zazwyczaj następujące procesy technologiczne : - kondycjonowanie wsadu (oczyszczanie płomieniowe, szlifowanie). - ogrzewanie do temperatury walcowania. - zbijanie zgorzeliny. - - walcowanie (walcowanie wstępne łącznie z redukcją szerokości, walcowanie na wymiar końcowy i własności). - wykańczanie (okrawanie brzegów, rozcinanie, cięcie poprzeczne).

# data[].attributes.body
Walcowanie na zimno Przy walcowaniu na zimno, właściwości produktów z blachy taśmowej walcowanej na gorąco (na przykład grubość, własności mechaniczne i technologiczne) są zmieniane przez walcowanie pomiędzy walcami bez uprzedniego ogrzewania wsadu. Wsadem są kręgi pochodzące z walcowni gorących. Proces technologiczny i kolejność poszczególnych operacji w walcowni zimnej zaleŜą od gatunków przetwarzanej stali. Przeróbka stali niskostopowych i stali stopowych (stali węglowych) przebiega zazwyczaj w następującej kolejności: - trawienie, - walcowanie, - wyŜarzanie, - walcowanie wygładzające i wykańczanie. Wyrobami walcowanymi na zimno są głównie taśmy i blachy cienkie (typowa grubość 0,16-3 mm) z wysokiej jakości wykończeniem powierzchni i dokładnymi własnościami metalurgicznymi do stosowania w wyrobach o wysokich wymaganiach. Wykorzystywane są one do wytwarzania produktów o wysokich standardach technicznych.

# data[].attributes.body
Obróbka plastyczna polega na wywoływaniu odkształceń plastycznych obrabianego przedmiotu w celu nadania mu wymaganego kształtu, wymiarów i właściwości. W tym celu wielkość stosowanego w tej przeróbce nacisku musi być tak dobrana, aby spowodować w metalu wystarczająco duże naprężenia dla zmiany jego kształtu i zachowanie tych zmian po ustaniu działania nacisku.
Odkształceniem plastycznym nazywamy takie odkształcenie, że po ustaniu działania sił ciało (metal) nie powraca do pierwotnej postaci i wymiarów. W ciałach idealnie plastycznych, po przekroczeniu granicy plastyczności odkształcenia trwałe powiększają się bez przyrostu sił.

# data[].attributes.body
ODLEWNICTWO jest techniką wytwarzania wyrobów metalowych, zwanych odlewami polegającą na nadaniu im:

·         Kształtów

·         Wymiarów

·         Struktury

za pomocą doprowadzenia metalu do stanu ciekłego i wypełnienia nim odpowiednio przygotowanej formy odlewniczej.