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Plan de seguridad en el área de producción. 

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Plan de seguridad en el área de producción. 

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El TPM – Herramienta de métodos de mantenimiento #1

El TPM (del inglés “total productive maintenance”, mantenimiento productivo total) es una técnica que nació en Japón en 1971. Consiste en una evolución de las técnicas de mantenimiento y tiene como objetivo final aumentar la eficiencia de las máquinas de una empresa. Su objetivo es prohibir los tiempos de parada no planificados, las pérdidas de tiempo cuando un técnico pone en marcha una máquina, o las reparaciones y los residuos generados por el rendimiento degradado de la máquina. Esto evita las pérdidas de productividad debidas a fallos en los equipos o a una posible falta de atención por parte de algunos técnicos. Para lograr este objetivo, el TPM se divide en tres herramientas distintas:

La TRS: Tasa de Rendimiento Sintético, que es un indicador que mide el índice de utilización de la máquina;

Las 5s:

Seiri – clasificar

Seiton – ordenar

Seiso – limpiar

Seiketsu – estandarizar

Shitsuke – mantener la disciplina;

El auto-mantenimiento, que permite a los operadores de producción realizar tareas de mantenimiento simplificadas.

El PDCA – Herramienta de métodos de mantenimiento #2

El PDCA, más conocido en español como Círculo de Deming, es una técnica que permite mejorar  la anticipación y la gestión de sus proyectos industriales. Esta herramienta ayuda a poner en práctica las ideas y a dividir el trabajo a realizar en varios pasos para monitorear su progreso. El acrónimo PDCA significa:

P – “Plan”: planificar

D – “Do”: hacer

C – “Check”: verificar

A – “Act”: actuar y ajustar haciendo un balance del trabajo realizado.

Diagrama de Karn G. Bulsuk (http://www.bulsuk.com)

El diagrama de Ishikawa – Herramienta de métodos de mantenimiento #3

El diagrama de Ishikawa, también llamada diagrama de causa-efecto, 5M (ver la imagen abajo) o diagrama espina de pescado, se utiliza para gestionar la calidad. Permite identificar las diferentes causas y efectos de una problemática.

El funcionamiento es sencillo: sólo tiene que enumerar todas las causas potenciales atribuibles al problema y clasificarlas según las diferentes categorías. En una máquina, por ejemplo, podemos crear las categorías: eléctrico, mecánico, hidráulico, automatismo, etc. y encontrar en cada categoría un conjunto de problemas que pueden suceder en esta máquina. Bastante visual, esta herramienta se utiliza especialmente para la gestión de riesgos (una actividad de gestión de proyecto) ya que permite anticipar todo tipo de dificultades que podrían tener consecuencias catastróficas para el negocio de su empresa.

Las 5W – Herramienta de métodos de mantenimiento #4

Las 5W es un método para cuestionar un problema específico, que tiene la ventaja de ser simple y rápido de usar.  El objetivo es tomar una cuestión industrial y contestar a todas las siguientes preguntas:

Quién (Who)

Qué (What)

Cuándo (When)

Dónde (Where)

Por qué (Why):

Y una H : Cómo (How)

Gracias a este método, puede recopilar toda una serie de información que seguramente le permitirá aislar mejor su problema. Le permite identificar prioridades, priorizarlas y actuar rápidamente encontrando soluciones y propuestas apropiadas.

El Kaizen – Herramienta de métodos de mantenimiento #5

Kaizen es un método japonés que consiste en mejorar la eficiencia y la calidad de producción de una planta a través de pequeñas mejoras continuas. Para que este método funcione, cada empleado debe estar involucrado en este proceso de mejora continua y todos deben trabajar juntos para conseguir el objetivo establecido. Para implementar este método, es necesario:

organizar sesiones de sensibilización para animar a los empleados para que se impliquen y se sientan involucrados;

formar a los gerentes y técnicos en este método para que puedan medir su utilidad;

estandarizar todos los procesos e implementar herramientas como el PDCA, presentado anteriormente, o la gestión de la calidad, que permiten a cada uno expresarse libremente y dar su opinión.

Pareto o el análisis ABC – Herramienta de métodos de mantenimiento #6

El análisis de Pareto, también conocido como el método 20-80, permite analizar los fallos más importantes, tanto en términos de frecuencia de intervención como en términos de tiempo empleado. Permite afirmar que el 20% (o incluso menos) de las causas son responsables del 80% de los problemas encontrados en una planta y, por lo tanto, analizar todos los problemas para encontrar una respuesta adecuada. Para usar este método y obtener una visión general de la situación, primero necesita un historial de fallos. La GMAO de nueva generación Mobility Work le permite, gracias a su módulo de análisis, extraer automáticamente todos sus datos para utilizarlos.

Las previsiones de la herramienta de análisis de la aplicación Mobility Work se basan en datos recogidos de miles de usuarios que trabajan con el mismo equipo.

El análisis ABC, por otro lado, se basa en el mismo principio que el análisis de Pareto, ya que resulta directamente de él. Este es un método de clasificación ampliamente utilizado en el análisis de valores.

El FMECA – Herramienta de métodos de mantenimiento #7

El análisis de modo de fallo, efectos y criticidad (FMECA) tiene por objeto ayudarle a realizar un análisis minucioso de sus operaciones de mantenimiento y de su parque de máquinas. El FMECA le permite gestionar su mantenimiento industrial, ya que esta herramienta de seguridad operativa también se utiliza ampliamente en el contexto de los procedimientos de calidad.

Para hacer el mejor uso de esta herramienta, simplemente siga estos pocos pasos:

determinar el modo y las causas del fallo;

evaluar los efectos sobre el sistema, la función afectada y el daño causado;

identificar los siguientes criterios:

N: Número de fallos

F: Frecuencia

G: Gravedad

E: Evidencia;

calcular la criticidad con la siguiente fórmula: Frecuencia * Gravedad * Evidencia.

La forma del FMECA puede ser múltiple (funcional, producto, proceso, medios de producción, flujo) y cada vez tiene efectos diferentes, pero los efectos siempre le permitirán obtener un documento de trabajo esencial para saber qué acciones emprender, qué intervenciones realizar, etc.

En resumen, este método permite aumentar la producción limitando los problemas de fallos, analizar los defectos de producción, buscar constantemente las mejoras…

La metodología de evaluación de riesgos industriales y fallos de equipos – Herramienta de métodos de mantenimiento #8

La metodología de evaluación de riesgos industriales y fallos de equipos es particularmente apreciada para planificar operaciones de mantenimiento. Para hacer el mejor uso de ella, debe evaluar estos fallos y, finalmente, llevar a cabo un estudio general de evaluación de los riesgos.

Si desea adoptar esta herramienta, podrá determinar el tipo de mantenimiento que desea implementar (preventivo o previsto, por ejemplo), gestionar mejor sus existencias, decidir los procedimientos a seguir, etc.

Todas las noticias relacionadas con las intervenciones en curso están disponibles en el flujo de noticias de la aplicación móvil Mobility Work, disponible en iOS y Android.

Todas estas herramientas pueden facilitar enormemente su vida diaria y, junto con una GMAO de nueva generación como Mobility Work, hacen que el mantenimiento industrial de los equipos de su empresa sea fluido y sin problemas. Nuestra aplicación de mantenimiento industrial, gracias a su dimensión comunitaria, sitúa el intercambio y la comunicación en el centro de su actividad, para ayudarle en su transición hacia el mantenimiento 4.0 con facilidad. Todas estas herramientas ya no tendrán secretos para usted y estará preparado para enfrentarse a los retos del mantenimiento industrial.

Para entender mejor nuestra aplicación de GMAO Mobility Work y descubrir todas las funcionalidades que ofrece esta herramienta ágil, intuitiva y fácil de usar, no dude en ver nuestro vídeo de presentación.

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✅ IMPLEMENTACIÓN RCM METODOLOGÍA Y APLICACIÓN

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SEGURIDAD.                                                         conjunto de medidas técnicas, educacionales medicas y psicológicas empleados para prevenir accidentes. tendientes a eliminar las condiciones inseguras del ambiente y a instruir o convencer a las personas acerca de la necesidad de practicas preventivas.   

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SEGURIDAD.                                                         conjunto de medidas técnicas, educacionales medicas y psicológicas empleados para prevenir accidentes. tendientes a eliminar las condiciones inseguras del ambiente y a instruir o convencer a las personas acerca de la necesidad de practicas preventivas.   

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La seguridad e higiene industrial aplicadas en los procesos de producción, es un factor de suma importancia en toda industria, ya que tienen como objetivo el cumplimiento de la normas para salvaguardar la vida y preservar la salud y la integridad física de los trabajadores, lo cual permite tener un control sobre los métodos y procedimientos dentro de la industria, lo que se traduce en una reducción de costos y tiempo y un alto grado de producción, calidad y competitividad en el mercado.

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Esta relacionada con el diagnostico y la prevncion de emfermedades ocupacionales a partor de letudio y control de dos variables: el hombre - y su medio ambiente de trabajo, es decir que posee un carecter enminente preventivo, ya que se dirige a la salud y ala comodidad del empleado, evintando que este se emferme o se ausente de manera provisional o difinitiva del trabajo.
Conforma un conjunto de conocimientos y tecnicas dedicados a reconocer, evaluar y controlar aquellos factores del ambiente, psicologicos o tencionales.

OBJETIVOS:

-Eliminar las causas de las emfermedades profesionales
-Reducir los efectos perjudiciales provocados por el trabajo en personas emfermas o portadoras de defectos fisicos.
-Mantener la salud de los trabajadores
-Aumentar la productividad por medio del control del ambiente de trabajo.

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Inducción SSOMA LAP 2 - Conceptos previos de seguridad y salud ocupacional

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A la hora de implementar un sistema de mantenimiento es necesario seguir una serie de pasos que nos ayudarán a lograr el éxito, tanto a la hora de la implementación como para lograr que el sistema siga manteniéndose de forma efectiva con el paso del tiempo.

1. Definir objetivos.
Antes de  implementar un sistema de mantenimiento es imprescindible definir claramente los objetivos a alcanzar y tener en cuenta varios factores que influyen:

¿Qué se pretende? ¿Qué queremos lograr u obtener con nuestro sistema?

¿Qué recursos hay disponibles? Propios y externos. Qué proveedores tenemos y cual va a ser nuestra relación con ellos.

Podemos invertir dinero o debemos comenzar con los recursos que tenemos.

¿Quién va a ser nuestro cliente? Tanto interno o externo. Y establecer qué tipo de relación queremos tener con ellos.

2. Conocer el proceso productivo.
No podemos implementar un sistema si no conocemos las características del sistema productivo. Es necesario analizar y determinar las relaciones y las colaboraciones necesarias para evitar interferencias.

3. Analizar la criticidad.
En función de la criticidad de los equipos o de los procesos será necesario implementar diferentes niveles de mantenimiento.

Criticidad del equipo de cara a una parada de producción.

Coste de reparación o de sustitución del equipo.

Accesibilidad para la reparación o el mantenimiento del equipo.

Plazo de entrega de los repuestos en caso de avería o reparación.

4. Elaboración de los planes de mantenimiento.
Una vez analizada la criticidad, se procederá  establecer el plan de mantenimiento de cada equipo, reuniendo tareas similares en rutas a fin de optimizar tiempos. Hemos de determinar qué tareas se van a hacer, cómo se van a hacer y quién las va a hacer (una persona , un equipo de trabajo o un departamento determinado, o bien si el trabajo va a ser realizado por la propia empresa o por una empresa externa).

5. Documentación y repuestos.
Es necesario identificar la documentación y los repuestos necesarios para realizar las tareas de mantenimiento. Es aconsejable utilizar un sistema de codificación para facilitar su gestión.
Dentro de la documentación habrá que disponer de planos, despieces y manuales para realizar un correcto mantenimiento en el menor tiempo disponible.

6. Seguridad, Calidad, Medioambiente, Compras.
No podemos olvidarnos de las áreas relacionadas con el mantenimiento:

Seguridad: ha de estar presente siempre a la hora de realizar cualquier tarea de mantenimiento y ha de transmitirse su importancia entre los operarios.

Calidad: hay que determinar los niveles de calidad que exigimos en nuestros trabajos y establecer procedimientos de actuación.

Medioambiente: inevitablemente se van a generar residuos, hay que planificar la gestión adecuada de los mismos.

Compras: Establecer procedimientos y llegar a acuerdos de suministro con los proveedores.

7. Formación e información.
Es necesaria e imprescindible la formación del personal que va a realizar las tareas de mantenimiento. Complementado con información, puesto que tan importante es saber qué se va a hacer y cómo se va a hacer, como el por qué se va a hacer una tarea.

8. Implementación.
A la hora de la implementación se han de establecer las etapas a seguir, las métricas y los KPI’s adecuados para realizar el seguimiento. También hay que definir, en todos los niveles, la responsabilidad de cada persona.

9. Seguimiento y mejora continua (Kaizen).
Realizar el seguimiento del sistema al termino de  la implementación, es imprescindible para que el sistema se mantenga en el tiempo de forma eficiente. Muchos sistemas fracasan por no realizar un seguimiento del mismo.
Además, el seguimiento nos permitirá mantener el sistema vivo gracias a la mejora continua. Con el paso del tiempo se irá viendo si las medidas implementadas han sido adecuadas o si es necesario hacer modificaciones.

Una correcta implementación del sistema de mantenimiento nos permitirá lograr una mayor rentabilidad, una optimización de tiempos y tareas, una mejor relación y colaboración entre departamentos y una adecuada gestión documental, de repuestos y de compras.

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La seguridad en si, es una responsabilida de linea y funcion de staff frente a su especializacion.
La seguridad no debee limitarse solo al area de produccion, las oficinas, los depositos, etc, tambien ofrecen tiesgos, cuyas implicaiones atentan a toda la empresa.

Un plan de seguridad puede llegar en ciertas organizaciones a:
-Movilizar elementos para el entrnamiento y preparacion  de tecnicos y operarios.
-control de cumplimiento de normas y seguridad.
-Inspeccion periodica de los equipos de control de incendios, primeros auxilios y eleccion. adquisicion y distribucion de vestuario del personal en determinadas areas de la organizacion.

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Plan de Acción de Seguridad y Salud en el Trabajo

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ESQUEMA DE DEFIENCIA DE ESTADOS DE LOS EQUIUPOS SEGUN NORMA ISO 2372

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ESQUEMA DE DEFIENCIA DE ESTADOS DE LOS EQUIUPOS SEGUN NORMA ISO 2372

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1.1.-Vibración De forma muy simple, una vibración puede ser considerado como un movimiento oscilatorio de una máquina, una estructura o de una parte de ellas, alrededor de su posición inicial de reposo. La posición de reposo es la que tomará cuando la fuerza dinámica sobre el cuerpo sea cero. La vibración del cuerpo es causada por una fuerza de excitación. Esta fuerza puede ser externa o puede tener su origen en el interior del objeto.
La magnitud de estas fuerzas están relacionadas con el estado del equipo, y el conocimiento de sus características e interacciones permite diagnosticar un problema en la máquina como podría ser desbalance de piezas rotatorias, fuerzas electromagnéticas, falla de alineamiento de acoplamiento o rodamiento, aflojamiento, eje doblado, rozamiento, resonancia, bandas o cadenas de transmisión en mala condición etc.

1.1.1.-Frecuencia de la vibración La frecuencia de la vibración es la medida de la cantidad de ciclos que acontecen en un determinado tiempo. La relación entre la frecuencia y el periodo de una vibración es expresada por la siguiente fórmula: F=1/T por lo general es expresada en la cantidad de ciclos que acontecen en un minuto, es decir, cpm. Otro modo de especificar la frecuencia es en términos de la cantidad de ciclos por segundo, o sea Hertz (HZ) Si se cuenta con la frecuencia especificada en Hertz, la misma podrá convertirse a cpm, de la siguiente manera. Cpm=60xHz . La frecuencia de la vibración es indispensable para saber qué pieza es la defectuosa y la causante del problema.Las fuerzas que dan lugar a la vibración son generadas por el movimiento rotativo de los componentes de la máquina. Así, conociendo la frecuencia de la vibración podemos identificar la pieza defectuosa.

1.1.2 Desplazamiento de la vibración El desplazamiento de la vibración es la distancia que recorre la pieza mientras vibra, puede ser del punto de reposo al máximo llamado desplazamiento cero-pico o desplazamiento total llamado pico-pico, la unidad de medida en el sistema métrico es micra µm.

1.1.3.-Velocidad de la vibración La velocidad de la vibración es una medida de la rapidez con que se está moviendo un punto mientras está vibrando. Unidades de medida en el sistema métrico mm/s rms, mm/s pico

1.1.4.-Aceleración de la vibración La aceleración de la vibración es la rapidez de cambio de la velocidad en el tiempo. La aceleración es expresada normalmente en G’s pico donde G en la aceleración de gravedad en la superficie de la tierra sé utilizará la aceleración en mm/s 2 en este seminario

1.2.-Análisis de la vibración El Análisis de la vibración es un proceso conformado de dos etapas, la adquisición e interpretación de datos relacionados con la vibración de la maquinaria. El análisis de la vibración tiene como objetivo determinar la condición mecánica del equipo y señalar con precisión si uno o más de sus componentes presenta algún tipo de desperfecto.

1.2.1.-Adquisición de datos La adquisición de datos está basado en la recolección digital de datos y en el análisis espectral utilizando la transformada de Fourier. Este proceso pasa por diferentes etapas, en donde el acelerómetro capta las vibraciones y las transforma en señales eléctricas proporcionales a la aceleración media de la vibración, esta señal análoga se transforma en digital y finalmente aplicando la transformada rápida de Fourier calcula el espectro.

1.2.2.-Interpretación de datos La interpretación de datos es el segundo eslabón en el proceso de análisis de la vibración. Es acá donde se selecciona los mejores datos de los tomados para en síntesis determinar el estado de la máquina. Para lograr esto en la industria se cuenta con múltiples herramientas como tablas de severidad vibratorias establecidas en conjuntos por ingenieros del mundo y plasmadas en las normas 2372 y 10813-3.

1.3.-Técnicas de análisis vibratorio Las técnicas de análisis vibratorio existentes son: Análisis frecuencial, análisis de forma de onda, análisis de la fase de las vibraciones, análisis de orbita y posición del eje en el descanso y análisis de vibraciones durante partidas y paradas.

1.3.1.-Análisis frecuencial El análisis frecuencial es una técnica consistente en descomponer la señal en el dominio tiempo captada por un sensor de vibraciones, en sus componentes (Espectrales o frecuenciales) que la generaron, y luego asociar dichas componentes con las fuerzas dinámicas actuando sobre la máquina.  Vibraciones generadas por fallas de la máquina. Con esta herramienta podemos afirmar en parte que la máquina esta buena si en el espectro solo existen vibraciones normales o inherentes a la máquina y las amplitudes de estas no exceden los valores normales. Para poder entregar con mayor propiedad el estado del equipo se utiliza una técnica llamada evaluación de severidad vibratoria.

1.3.2.-Evaluación Severidad Vibratoria La evaluación severidad vibratoria se define como unidad de medida para cuantificar la severidad vibratoria el valor RMS de la velocidad ¿para qué conocer la severidad vibratoria? Las vibraciones en general son dañinas para las máquinas pues generan 3 problemas.
 Generan esfuerzos en los diferentes elementos los cuales si superan la resistencia de ruptura del material éste se romperá.
 Generan fatiga en los materiales piezas de máquinas, sometidas a esfuerzos variables y repetidos en un gran número de veces, se rompen bruscamente, sin que deformación permanente alguna anuncie su rotura.
 Generan fuerzas de inercia: Las fuerzas de inercia se definen como el producto de la masa por la aceleración y frecuentemente se comete el error de no considerarlas en los análisis, lo que ha impedido en varios casos poder determinar la causa de ciertas fallas Primero se debe asegurar que el rango de frecuencias medido por el acelerómetro se encuentre de 10 a 1000 HZ .

Después de obtenidos los valores de velocidad RMS para los puntos del equipo, el máximo valor de estos últimos es quien indicara la magnitud de las vibraciones, con este valor se va a la tabla de severidad vibratoria de la norma correspondiente y se procese a determinar a qué rango de severidad pertenece este vibración. Quedando de esta manera evaluada el nivel de vibraciones del equipo