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Estudiante de Ing. Industrial
Servicio de Reparación y Mantenimiento de Equipo Industrial

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Bernard Lewis defina la planeación de instalaciones como el proceso de determinar las características y costos de la tierra y las instalaciones físicas que mejor satisfagan los requisitos de operación y funcionalidad del usuario. Comenta que la planeación de instalaciones provee un análisis objetivo del equipo, tierra y edificios necesarios para realizar actividades especificas (Lewis, 1973)

Tomkins defina en pocas palabras que la planeación de instalaciones determina como organizar los activos fijos de una actividad tangible para que cumplan mejor el objetivo de la actividad en cuestión. El considera que la planeación de instalaciones se divide en dos partes fundamentales: Localización y Diseño de las instalaciones. El diseño busca cumplir los objetivos de manejo eficiente de materiales y almacenes, minimización de la inversión, mantenimiento, uso efectivo del espacio, personal y equipo y proporcionar un lugar segur para trabajar con empleados satisfechos(Tompkins, 1984)

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1. MATERIALES: Dado que el objetivo fundamental del Subsistema de Operaciones es la de Obtención de los bienes y servicios que requiere el mercado, la distribución de los factores productivos  dependerá necesariamente de las características de aquéllos y de los materiales sobre los que haya que trabajar.

2. MAQUINARIA: Para lograr una distribución adecuada es indispensable tener información de los procesos a emplear, de la maquinaria, utillaje y equipos necesarios, así como de la utilización y requerimientos de los mismos.

3. MANO DE OBRA:                                                                                                               También la mano de obra ha de ser ordenada en el proceso de distribución, englobando tanto la directa como la de supervisión y demás servicios auxiliares. Al hacerlo, debe considerarse la seguridad de los empleados, junto con otros factores, tales como luminosidad, ventilación, temperatura, ruidos, etc.

4. MOVIMIENTO:                                                                                                                                    En relación con este factor, hay que tener presente que las manutenciones no son operaciones productivas, pues no añaden ningún valor al producto. Debido a ello, hay que intentar que sean mínimas y que su realización se combine en lo posible con otras operaciones, sin perder de vista que se persigue la eliminación de manejos innecesarios y antieconómicos.

5. EDIFICIOS:  La consideración del edificio es siempre un factor fundamental en el diseño de la distribución, pero la influencia del mismo será  determinante si éste ya existe en el momento de proyectarla.

6. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES ÁREA REQUERIDA: Para realizar el análisis del espacio par el área de producción se tiene en cuenta lo siguiente

Características físicas

Técnicas de la maquinaria, equipo y mobiliario.

Capacidad máxima de la planta.

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En 1956, Morgan Walker de la compañía Du Pont, y James E. Kelly del grupo de planeación de la construcción interna de Remington Rand, crearon una nueva técnica de planeación y calendarización de la construcción con la finalidad de mejorar la utilidad de la computadora Univac. De esta manera se creó un método racional, secuencia y simple que podía ser interpretado por una computadora. Esta técnica fue llamada primero el metodo Walker-Kelly, y posteriormente se llamó el Método de la Ruta Crítica.
En 1957 la Oficina de Artillería de la Marina de los Estados Unidos desarrolló el programa POLARIS, el cual consistió en 60,000 operaciones y 3800 contratistas. Para poder coordinar e integrar este programa se desarrolló una técnica llamada Program Evaluation Review Technique, (PERT).

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Estudiante de Ing. Industrial
Servicio de Reparación y Mantenimiento de Equipo Industrial

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Definición, Antecedentes, Ciencias a fines, Campos de Estudio, Ventajas y Desventajas
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Planeación ubicación y diseño de las instalaciones

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Estudiante de Ing. Industrial
Servicio de Reparación y Mantenimiento de Equipo Industrial

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* Un mayor retorno sobre los activos (ROA).

se logra al maximizar las vueltas del inventario, minimizar el inventario obsoleto, maximizar la participación de los empleados, y maximizar el mejoramiento continuo

* Una mayor satisfacción del cliente

Conocen la importancia de una actividad con valor agregado. Asimismo, entienden el problema de la flexibilidad y cómo cumplir con los siempre cambiantes requerimientos de los clientes. Asimilan por completo el significado de la alta calidad y se esfuerzan por proporcionar un valor elevado.

Esto se alcanza al examinar a fondo los costos de transporte, los costos de las adquisiciones, los costos de distribución, los costos de realizar el inventario, los costos de empacado, y demás, y buscar sin cesar modos de disminuirlos

* Una cadena de suministro integrada
Esto se obtiene al utilizar las asociaciones y la comunicación para integrar la cadena de suministro y concentrarse en el cliente final.

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Beneficios de la Planeación de Instalaciones

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Un mayor retorno sobre los activos (ROA). se logra al maximizar las vueltas del inventario, minimizar el inventario obsoleto, maximizar la participación de los empleados, y maximizar el mejoramiento continuo * Una mayor satisfacción del cliente Conocen la importancia de una actividad con valor agregado.

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Estudiante de Ing. Industrial
Servicio de Reparación y Mantenimiento de Equipo Industrial

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Estudiante de Ing. Industrial
Servicio de Reparación y Mantenimiento de Equipo Industrial

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* Un mayor retorno sobre los activos (ROA).

se logra al maximizar las vueltas del inventario, minimizar el inventario obsoleto, maximizar la participación de los empleados, y maximizar el mejoramiento continuo

* Una mayor satisfacción del cliente

Conocen la importancia de una actividad con valor agregado. Asimismo, entienden el problema de la flexibilidad y cómo cumplir con los siempre cambiantes requerimientos de los clientes. Asimilan por completo el significado de la alta calidad y se esfuerzan por proporcionar un valor elevado.

Esto se alcanza al examinar a fondo los costos de transporte, los costos de las adquisiciones, los costos de distribución, los costos de realizar el inventario, los costos de empacado, y demás, y buscar sin cesar modos de disminuirlos

* Una cadena de suministro integrada
Esto se obtiene al utilizar las asociaciones y la comunicación para integrar la cadena de suministro y concentrarse en el cliente final.

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Beneficios de la Planeación de Instalaciones

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Un mayor retorno sobre los activos (ROA). se logra al maximizar las vueltas del inventario, minimizar el inventario obsoleto, maximizar la participación de los empleados, y maximizar el mejoramiento continuo * Una mayor satisfacción del cliente Conocen la importancia de una actividad con valor agregado.

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Estudiante de Ing. Industrial
Servicio de Reparación y Mantenimiento de Equipo Industrial

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En 1956, Morgan Walker de la compañía Du Pont, y James E. Kelly del grupo de planeación de la construcción interna de Remington Rand, crearon una nueva técnica de planeación y calendarización de la construcción con la finalidad de mejorar la utilidad de la computadora Univac. De esta manera se creó un método racional, secuencia y simple que podía ser interpretado por una computadora. Esta técnica fue llamada primero el metodo Walker-Kelly, y posteriormente se llamó el Método de la Ruta Crítica.
En 1957 la Oficina de Artillería de la Marina de los Estados Unidos desarrolló el programa POLARIS, el cual consistió en 60,000 operaciones y 3800 contratistas. Para poder coordinar e integrar este programa se desarrolló una técnica llamada Program Evaluation Review Technique, (PERT).

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http://es.slideshare.net/wisveliguzman/planeacin-ubicacin-y-diseo-de-las-instalaciones
http://plantasindustrialesunad.blogspot.mx/2012/06/beneficios-de-la-planeacion-de.html
http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lmnf/chow_d_m/capitulo3.pdf
http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lic/dominguez_g_as/capitulo2.pdf

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Beneficios de Planeación y Diseño de Instalaciones 

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Beneficios de Planeación y Diseño de Instalaciones 

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Un mayor retorno sobre los activos (ROA).
Se logra al maximizar las vueltas del inventario, minimizar el inventario obsoleto, maximizar la participación de los empleados, y maximizar el mejoramiento continuo

Una mayor satisfacción del cliente
Conocen la importancia de una actividad con valor agregado. Asimismo, entienden el problema de la flexibilidad y cómo cumplir con los siempre cambiantes requerimientos de los clientes. Asimilan por completo el significado de la alta calidad y se esfuerzan por proporcionar un valor elevado.
Reducción en los costos
Esto se alcanza al examinar a fondo los costos de transporte, los costos de las adquisiciones, los costos de distribución, los costos de realizar el inventario, los costos de empacado, y demás, y buscar sin cesar modos de disminuirlos

Una cadena de suministro integrada
Esto se obtiene al utilizar las asociaciones y la comunicación para integrar la cadena de suministro y concentrarse en el cliente final.

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Modelo Systematic Layout Planning (SLP) creado por Richard Muther en la década de los 70's, su enfoque principal es de acomodar un espacio limitado diferentes objetos o departamentos de una manera ordenada y tomando en cuenta la relación de un objeto o departamento con otros con el objetivo de minimizar el flujo de material, personal e informático. Los pasos a seguir se muestran en la sig. figura (Muther, 1973)

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1. MATERIALES: Dado que el objetivo fundamental del Subsistema de Operaciones es la de Obtención de los bienes y servicios que requiere el mercado, la distribución de los factores productivos  dependerá necesariamente de las características de aquéllos y de los materiales sobre los que haya que trabajar.

2. MAQUINARIA: Para lograr una distribución adecuada es indispensable tener información de los procesos a emplear, de la maquinaria, utillaje y equipos necesarios, así como de la utilización y requerimientos de los mismos.

3. MANO DE OBRA:                                                                                                               También la mano de obra ha de ser ordenada en el proceso de distribución, englobando tanto la directa como la de supervisión y demás servicios auxiliares. Al hacerlo, debe considerarse la seguridad de los empleados, junto con otros factores, tales como luminosidad, ventilación, temperatura, ruidos, etc.

4. MOVIMIENTO:                                                                                                                                    En relación con este factor, hay que tener presente que las manutenciones no son operaciones productivas, pues no añaden ningún valor al producto. Debido a ello, hay que intentar que sean mínimas y que su realización se combine en lo posible con otras operaciones, sin perder de vista que se persigue la eliminación de manejos innecesarios y antieconómicos.

5. EDIFICIOS:  La consideración del edificio es siempre un factor fundamental en el diseño de la distribución, pero la influencia del mismo será  determinante si éste ya existe en el momento de proyectarla.

6. PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES ÁREA REQUERIDA: Para realizar el análisis del espacio par el área de producción se tiene en cuenta lo siguiente

Características físicas

Técnicas de la maquinaria, equipo y mobiliario.

Capacidad máxima de la planta.

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De forma más detallada, se podría decir que este objetivo general se alcanza a través de la

consecución de hechos como:

1. Disminución de la congestión.

2. Supresión de áreas ocupadas innecesariamente.

3. Reducción del trabajo administrativo e indirecto.

4. Mejora de la supervisión y el control.

5. Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.

6. Mayor y mejor utilización de la mano de obra, la maquinaria y los servicios.

7. Reducción de las manutenciones y del material en proceso.

8. Disminución del riesgo para el material o su calidad.

9. Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los Trabajadores.

10. Elevación de la moral y la satisfacción del personal.

11. Disminución de los retrasos y del tiempo de fabricación e incremento de la producción.

La determinación del tamaño de planta se encontrara tomando en cuenta la determinación

de la superficie necesaria para la realización de las operaciones.

La superficie necesaria para las operaciones se encuentra determinada por las áreas de

mantenimiento, la playa de estacionamiento de montacargas el área de administración el

área de almacenes, etc

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Bernard Lewis defina la planeación de instalaciones como el proceso de determinar las características y costos de la tierra y las instalaciones físicas que mejor satisfagan los requisitos de operación y funcionalidad del usuario. Comenta que la planeación de instalaciones provee un análisis objetivo del equipo, tierra y edificios necesarios para realizar actividades especificas (Lewis, 1973)

Tomkins defina en pocas palabras que la planeación de instalaciones determina como organizar los activos fijos de una actividad tangible para que cumplan mejor el objetivo de la actividad en cuestión. El considera que la planeación de instalaciones se divide en dos partes fundamentales: Localización y Diseño de las instalaciones. El diseño busca cumplir los objetivos de manejo eficiente de materiales y almacenes, minimización de la inversión, mantenimiento, uso efectivo del espacio, personal y equipo y proporcionar un lugar segur para trabajar con empleados satisfechos(Tompkins, 1984)