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Se adaptan a las necesidades de cada compañía para dotar de las mejores redes DE TELEcomunicaciones dependiendo de sus circunstancias específicas.
El cableado estructurado:
supone una red muy útil para el funcionamiento de los equipos tecnológicos de unas determinadas instalaciones. Se trata de la vía por la que se transmiten los datos de una red local para así ofrecer los mejores medios a los trabajadores para el desempeño de su función.

Tipos de cableado estructurado según su disposición:
Existen distintos tipos de cableado estructurado, como hemos mencionado, con diferentes características a las que deben atenderse para elegir bien en una empresa.

Cableado horizontal:
es el sistema en el que este cableado se distribuye por la misma planta, desde su lugar de origen hasta los equipos de trabajo. En esta modalidad, el cuarto de telecomunicaciones es vital para que el funcionamiento de estas tecnologías se mantenga siempre a pleno rendimiento.

Cableado estructurado Troncal:
se trata de la conexión entre distintas alturas de una misma edificación, de forma que se mantengan conectadas las plantas en las que se reparte el equipo de trabajo en un mismo edificio.
Se trata de una opción realmente asequible en términos económicos y su instalación es muy sencilla y rápida, motivo por el cual se suele usar en distintos ámbitos, como redes militares, entidades comerciales, educativas o institucionales.

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4.1 Golpe eléctrico:

El tocar partes electrificadas, puede causar golpes eléctricos fatales o quemaduras severas.. .
4.2 Humos y gases:
Los humos y gases desprendidos del proceso de soldadura pueden ser muy peligrosos para la salud, debido a los diferentes gases que se pueden desprender,
4.3 Rayos del arco eléctrico
Los rayos del arco eléctrico pueden quemar los ojos y la piel.
4.4 Fuego o explosión:

La soldadura de arco puede causar fuego o una explosión, si la temperatura generada supera el punto de ignición de algún combustible o gas cercano,

4.5 Partículas metálicas o de escoria.

Las partículas metálicas o de escoria pueden desprenderse y saltar provocando daños a los ojos u otra parte del cuerpo en el proceso de limpiado de escoria y de esmerilado de la soldadura.

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4.6 Salida de gases
Los gases utilizados en el proceso de soldadura pueden ser perjudiciales para la salud si son inalados. Por lo que se deben cerrar siempre que no estén en uso, u mantener ventilada el área.

4.8 Campo magnético
Personas con marcapasos en el corazón, deben consultar al médico antes de estar cerca o realizar trabajos de soldadura, debido a los campos magnéticos que se generan.

4.9 Ruido
4.9 Explosión de cilindros
Los cilindros de gas a presión si se dañan o perforan, podrían ser causa de una explosión, por lo que deben ser retirados del área o manejados con mucho cuidado, estando siempre debidamente sujetados.

4.10 Caídas de objetos:

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CLASES DE MÁQUINAS DE SOLDAR POR ARCO ELÉCTRICO

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CLASES DE MÁQUINAS DE SOLDAR POR ARCO ELÉCTRICO

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Las máquinas o equipos de soldar se clasifican según la manera de proporcionar la energía, existen diferentes criterios. Para el análisis de siguiente artículo se adoptará la siguiente clasificación:

Máquinas estáticas

•         Transformadores.

•         Rectificadores.

•         Transformadores-Rectificadores.
•         Inversores.

Máquinas rotativas (convertidores)

• De Motor eléctrico.

• De Motor a combustión interna, pudiendo ser:

1. Gasolina.

2. (Diesel).
Las máquinas estáticas son las que no poseen elementos en movimiento continuo; excepcionalmente algunas poseen un ventilador.

Las máquinas rotativas son las que sí poseen elementos en rotación constante.

Las máquinas estáticas a su vez se clasifican en los siguientes tipos:

Máquinas tipo transformador: Proporcionan corriente alterna para soldar.

Máquinas tipo rectificador: Son máquinas transformadoras que, mediante rectificadores, transforman la corriente alterna a corriente continua para soldar.

Equipos transformador-rectificador:  Estas máquinas proporcionan tanto corriente continua como corriente alterna para soldar. Su construcción eléctrica especial permite cambiar de una corriente a otra con sólo mover una llave de conmutación.

La evolución tecnología ha llevado a la electrónica a introducirse en muchas áreas de la industria, y en soldadura los equipos que trabajan con tarjetas electrónicas en donde se mejora la eficiencia del arco eléctrico, y el consumo energético a esta familia de equipos de denomina Inversores.

Las máquinas rotativas o convertidores están compuestas básicamente de un motor, que proporciona una determinada velocidad de rotación a un dínamo, el cual produce la corriente eléctrica apropiada para soldar. El motor puede ser:

1.       Eléctrico, funcionando con la corriente eléctrica proveniente de una red general de electricidad.

De combustión, sea gasolina o petróleo. Los moto soldadores son máquinas utilizadas preferentemente en los lugares que carecen de una red general de electricidad.

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CLASIFICACIÓN  DE LOS ELECTRODOS  EN 4 GRUPOS PRINCIPALES  

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CLASIFICACIÓN  DE LOS ELECTRODOS  EN 4 GRUPOS PRINCIPALES  

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Electrodos celulósicos y su utilización.

Los electrodos tipo E 6010 y E 6011 han sido diseñados teniendo en cuenta principalmente su característica de solidificación rápida.
Electrodos rutilicos y su utilización.

Los electrodos diseñados para soldar a alta velocidad, sobre chapas de metal no muy gruesas, son fabricados especialmente con la característica de alta fluidez que permite el metal fundido seguir de cerca al electrodo.  Los electrodos E 6012 y E 6013 pertenecen a esta categoría

Electrodos de hierro en polvo y su utilización.
Los electrodos empleados para depositar cordones gruesos y rellenar chaflanes son diseñados para depositar metal de soldadura rápidamente.  Los electrodos incluidos en esta categoría son los de revestimiento de polvo de hierro y pertenecen a las clases E 6014,     E 7024, y E 7027.
Electrodos básicos de bajo hidrogeno y su utilización.
Los electrodos de las clases E 7015, E 7016 y E 7018, se emplean para soldar aceros que contienen azufre y aceros con alto contenido de carbono, algunos aceros de mediana aleación de difícil soldabilidad con otros electrodos.  Estos deben estar a una temperatura de almacenamiento no menor de 120°C, si su revestimiento recibe humedad puede generar porosidad.

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factores para un buen trabajo de soldadura por arco electrico 

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factores para un buen trabajo de soldadura por arco electrico 

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Los siguientes factores son determinantes para obtener una buena junta en la soldadura eléctrica:
Electrodos apropiados para el trabajo, secos y bien conservados.
Amperaje correcto.
Longitud adecuada del arco. Apropiado ángulo de inclinación del electrodo.
Apropiada velocidad de avance.
Juntas limpias, libres de óxido, aceite y grasa.

Electrodos apropiados para el trabajo
Es muy importante seleccionar correctamente el tipo y diámetro del electrodo apropiado para el trabajo a realizarse.

Amperaje correcto para soldar
La regulación de la máquina es de decisiva importancia para obtener buenas juntas de soldadura. A cada diámetro de los electrodos corresponde determinada escala de amperaje, desde un amperaje mínimo hasta un amperaje máximo. El soldador debe encontrar el amperaje adecuado para su trabajo, regulando la máquina entre amperaje mínimo y máximo señalado por el fabricante para cada tipo de electrodo.

Un amperaje insuficiente
Dificulta mantener el arco, produce abultamiento del material y mala penetración.

Un amperaje excesivo
Tiene como consecuencia un cordón chato y con porosidades, produce recalentamiento del electrodo y mucha salpicadura. Para determinar el diámetro apropiado del electrodo, la siguiente Escala sirve de orientación:

Espesor del Material a SOLDARSEDiámetro del Electrodo 1/16 a 3/32" 3/32" 1/8 a 5/32" 1/8" 5/32 a 1/4" 5/32" 3/16 a 3/8" 5/32 a 3/16" 1/4 a 3/8" 3/16 a 1/4" 3/8 a 3/4" 1/4"

Longitud adecuada del arco
La longitud del arco, aunque no es posible determinarla en mm o fracciones de pulgada, se mide por los resultados de deposición del metal, o sea por la forma del cordón y también por el comportamiento del arco.

Una longitud muy corta
Produce cordones con sopladuras e inclusiones de escoria, de poca penetración, gruesos e irregulares. El arco se interrumpe y el electrodo muestra tendencia a pegarse almetal base.

Una longitud muy larga
Trae como consecuencia un apreciable aumento de salpicaduras; la penetración es insuficiente, el cordón presenta sobremontas y es de un ancho indeseable. Además, en muchos casos el cordón resulta poroso.

Apropiado ángulo de inclinación del electrodo
El ángulo de inclinación del electrodo con respecto a la pieza de trabajo influye sobre la forma y aspecto del cordón y también sobre su penetración; de ahí la necesidad de trabajar con un ángulo de inclinación correcto.

Un ángulo demasiado cerrado
Trae como consecuencia una deposición excesiva de metal de aporte, mala conformación del cordón y penetración inadecuada.

Un ángulo demasiado abierto
Producirá ondulaciones pronunciadas en el cordón con formación de crestas. El cordón resulta irregular, porque por acción del soplado la escoria es expulsada y no recubre bien.

Apropiada velocidad de avance
Una lenta o excesiva velocidad de avance del electrodo produce defectos en la soldadura, razón para buscar un avance apropiado que produzca buenas juntas soldadas.

Una velocidad muy lenta
Produce abultamiento del metal de deposición, desbordándose sobre la plancha. Puede ser causa de incrustaciones de escoria en la junta soldada.

Una velocidad excesiva
Produce un cordón delgado, de aspecto fibroso, con poca penetración, deficiente fusión del metal y muchas porosidades.