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Una de las aportaciones a la automatización de los procesos industriales más recientes ha venido de la mano de la neumática y la hidráulica. Pero...

¿Qué es la Neumatica?

La neumática es la tecnología que emplea un gas (normalmente aire comprimido) como modo de transmisión de la energía necesaria para mover y hacer funcionar mecanismos. Los procesos consisten en incrementar la presión de aire y a través de la energía acumulada sobre los elementos del circuito neumático (por ejemplo las cilindros) efectuar un trabajo útil.

Por lo general el gas utilizado es el aire comprimido, pero para aplicaciones especiales puede usarse el nitrógeno u otros gases inertes.

Los circuitos neumáticos básicos están formados por una serie de elementos que tienen la función de la creación de aire comprimido, su distribucíón y control para efectuar un trabajo útil por medio de unos actuadores llamados cilindros. Para saber como funcionan los circuitos neumáticos te recomendamos este enlace: Neumatica.

Claro está, que la neumática como tal, tiene sus ventajas pero también tiene sus desventajas.

Ventajas de la Neumatica

- El aire se puede obtener facilmente y es abundante en la tierra.

- No es explosivo, por lo tanto no hay riesgo de chispas.

- Los elementos del circuito neumatico pueden trabajar a velocidades bastante altas y sep ueden regular bastante
facilmente.

- El trabajo con aire no daña los componentes del circuito por ejemplo por golpe de ariete.

- Los cambios de temperaturas no afectan de forma significativa en el trabajo.

- Energía limpia.

- Se pueden hacer cambios de sentido de forma instantanea.

Desventajas de la Neumatica

- Si el circuito es muy largo se producen pérdidas de carga considerables.

- Para poder recuperar el aire previamente utilizado se necesitan instalaciones especiales.

- Las presiones a las que se trabaja habitualmente no permiten obtener grandes fuerzas y cargas.

- Bastante ruido al descargar el aire utilizado a la atmósfera.

Por último aqui te dejamos los componentes de un circuito neumático. si quieres aprender neumática te recomendamos ir a Neumatica e Hidraulica y ver su curso gratis y facil.

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Una de las aportaciones a la automatización de los procesos industriales más recientes ha venido de la mano de la neumática y la hidráulica. Pero... La neumática es la tecnología que emplea un gas (normalmente aire comprimido) como modo de transmisión de la energía necesaria para mover y hacer funcionar mecanismos.

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La neumática industrial se centra en estudiar el desarrollo del gas presurizado como medio de transferencia de energía para hacer funcionar diversos mecanismos con el uso de gases como el aire comprimido, nitrógeno u otros gases inertes, que funcionan como elementos de transmisión de energía.

Actualmente se usa para hacer más fácil el movimiento mecánico. En sitios como una nave, fábrica , taller, la instalación se da mediante una conexión por tuberías para distribuir el aire comprimido a herramientas , maquinaria de montaje, sistemas de limpieza, etc.

Hoy en día, el avance de la neumática ha traído significativos aportes tanto en las tareas del hogar como en los sistemas industriales de automatización.

La importancia de la neumática Industrial.

La neumática ha desempeñado un papel imprescindible en el desarrollo del proceso industrial, en la industria agroalimentaria, la industria química, farmacéutica, odontología, construcción, etc. En los sistemas industriales hacen uso de la neumática: por ejemplo en los sistemas de apertura automática de puertas en industrias, elevadores, etc.

También es importante destacar la variedad de herramientas neumáticas, como las cadenas de montaje de la industria automovilística, estaciones de maquinaria de cadenas de producción, etc.

¿Para qué sirve la neumática en la industria?

La neumática ha supuesto una de las aportaciones más destacadas a la automatización de los procesos industriales en los últimos años. Esta tecnología utiliza el aire comprimido como modo de transmisión de la energía que se necesita para mover y hacer funcionar mecanismos. Un proceso que se fundamenta en incrementar la presión del aire y, a través de la energía que se acumula sobre los elementos del circuito, efectuar un trabajo útil.

Hoy, la neumática industrial constituye una de las soluciones más sencillas, rentables y con mayor futuro de aplicación en la industria, y es empleada en la mayor parte de las máquinas modernas. En los circuitos de estas características los compresores son los encargados de elevar la presión del aire al valor del trabajo deseado, que llega hasta un depósito, para posteriormente distribuirse por las tuberías que recorren el circuito con la presión y temperatura que definamos previamente.

En la actualidad el aprovechamiento del aire comprimido en la industria, es una de las técnicas que ha contribuido con el mejoramiento y optimización de muchas actividades o procesos que se requieren a diario para la transformación del entorno y la adquisición de elementos para un mejor nivel de vida. Dentro de este contexto de mejoramiento continuo, cumplen un papel fundamental los principios o leyes físicas que se aplican a diario en la cotidianidad, así como en las diferentes técnicas de producción a nivel industrial tales como sistemas electrónicos, mecánicos, eléctricos, neumáticos e hidráulicos según las necesidades y requerimientos específicos, o bien una integrándote todas ellas, para poder obtener mejores resultados en cuanto a la competitividad industrial, apuntando a un mayor control de sus procesos mediante la automatización industrial.

Las aplicaciones de esta tecnología son verdaderamente amplias; se utiliza en la industria química, textil, el transporte o la carpintería metálica, y el aprovechamiento del aire comprimido es visible hoy en muchos elementos cotidianos, como por ejemplo los sistemas de apertura y cierre de transporte público, como trenes o autobuses, pero también las aspiradoras o los sopletes de pintura.

El mercado de le neumática ofrece una gran serie de elementos neumáticos adaptados a cualquier aplicación los cuales resultan útiles al permitir realizar un trabajo físico que en ocasiones no puede desempeñar el hombre, o integran componentes de sistemas sin los cuales sería imposible obtener un resultado final. El aprov echamiento de la energía del aire para realizar trabajo se puede apreciar en diferentes aplicaciones tales como:

- El control de apertura y cierre de puertas: En vehículos de servicio público, en conjuntos cerrados. El principio de funcionamiento consiste en accionar un cilindro el cual mediante la energía del aire a una presión determinada mediante un movimiento lineal permite el desplazamiento de un resorte mecánico el cuál se estira cerrando la puerta y al recuperar su posición inicial (al contraerse) la abre.

- La utilización de la fresa en el consultorio de odontología: Esta herramienta trabaja con la energía que le suministra el aire a presión permitiendo el movimiento rotativo para obturar.

- Limpieza a presión para limpiar: Los sopletes y las aspiradoras aprovechan la presión del aire para recoger impurezas o al contrario expulsan el aire con fuerza para desalojar partículas que se encuentran en áreas de difícil acceso. También se utiliza la presión del aire en los sopletes para pintar vehículos u otros artefactos logrando una gran homogeneidad en la superficie.

- Para elevar y bajar cargas en los montacargas: El funcionamiento es a través de un cilindro de doble efecto, ya que permite el movimiento en dos direcciones hacia arriba, y hacia abajo. También permite mantener la carga elevada durante un determinado tiempo mediante un enclavamiento.

- La bomba de acción manual: Nos permite suministrar aire a los neumáticos de los vehículos de transporte, a los balones y bombas mediante la impulsión del vástago de manera consecutiva y a una presión alta y uniforme para obtener un buen caudal de aire.

Aquí os mostramos algunas de las aplicaciones que permiten transformar la energía del aire para realizar diferentes trabajos en muchas situaciones de nuestra vida cotidiana, desde el respirar que es una actividad esencial en el ser humano para vivir, hasta su utilización en máquinas, herramientas y sistemas para realizar tareas controladas. El uso del aire es muy ventajoso ya que este es un elemento que abunda en la tierra y no tiene costo, este hecho nos permite explotar sus bondades y reconocer su gran utilidad en el desempeño de mecanismos para el desarrollo industrial y por consiguiente de una sociedad que busca día a día obtener un mejor nivel de vida aprovechando los recursos que la naturaleza nos brinda. Son muchas las ventajas que se pueden obtener con los sistemas neumáticos ya que brindan un gran rendimiento en comparación con otras tecnologías gracias a su sencilla instalación y aplicabilidad.

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Aplicaciones de la Neumática en la Industria |【Suministros Intec】

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La neumática industrial se centra en estudiar el desarrollo del gas presurizado como medio de transferencia de energía para hacer funcionar diversos mecanismos con el uso de gases como el aire comprimido, nitrógeno u otros gases inertes, que funcionan como elementos de transmisión de energía. Actualmente se usa para hacer más fácil el movimiento mecánico.

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Neumática, proveniente del griego "pneuma" que significa respiración, viento y desde el punto de la filosofía significa alma. La palabra neumática se refiere al estudio del aire utilizado como fuente de energía, aplicado a los sistemas de movimiento y control en la vida cotidiana y sector industrial.

La neumática como tal y el uso del aire comprimido ya se realizaba en la antigüedad con el fin enfriar metales (utilizado con un fuelle que soplaba aire comprimido sobre el metal al rojo vivo). Pese a ello, es a partir del siglo XIX cuando empieza a emplearse el aire comprimido como tal para funciones como el transporte y la transmisión de energía.

Es a mitad del pasado siglo XX (sobre el año 1950) cuando se empieza a aplicar la neumática a los procesos de fabricación industrial que se mantienen hasta la actualidad.

QUÉ ES LA NEUMÁTICA

La neumática es la tecnología basada en el uso del aire comprimido como medio para llevar a cabo la transmisión de energía que permite hacer funcionar mecanismos y realizar fuerzas.

El aire comprimido se utiliza en diversas aplicaciones tales como el accionamiento de máquinas herramientas, actuadores de válvulas, maquinaria, etc., siendo la primera aplicación, en su versión de máquinas portátiles, una de las más utilizadas. Su extendida aplicatividad ha llevado a la proliferación del mercado al alto consumo y necesidad de existencias en suministros neumáticos.

DEFINICIÓN DE NEUMÁTICA INDUSTRIAL

Hablamos de neumática industrial para referirnos a un término tecnológico centrado en el estudio y la aplicación del gas presurizado como medio de transporte de energía utilizado con el fin de facilitar el movimiento mecánico.

CÓMO FUNCIONA LA NEUMÁTICA

La neumática como tal se basa en la propiedad de los gases que consisten en la compresión y expansión, modificando la presión y la temperatura del aire para dar uso a la energía acumulada. Con esta energía sobre los elementos del circuito neumático se consigue la activan de los mecanismos. Son los compresores, la herramienta que se utiliza para elevar la presión del aire para, posteriormente, llegar a un depósito desde donde se distribuye la compresión del aire por las tuberías con la presión y temperatura deseada para accionar los elementos que queramos mover.

PARA QUÉ SIRVE LA NEUMÁTICA INDUSTRIAL

La neumática industrial es una forma por la que simplemente usando aire limpio y seco simple se consigue que las cosas se muevan. Los sistemas neumáticos utilizan este aire comprimido para crear aplicaciones de movimiento y potencia mecánica para trabajar en la industria en sistemas de automatización de cualquier tipo.

¿CUÁLES SON LAS APLICACIONES DE LA NEUMÁTICA?

Los sistemas de neumática industrial se utilizan desde hace muchos años en los procesos de producción. Como tal los suministros neumáticos ha adquirido un lugar preferente en la industria moderna. La neumática es la tecnología de potencia de fluidos con mayor aplicación en las diferentes industrias.

Entre sus aplicaciones más comunes dentro de los procesos de producción están: alimentar, alinear, aspirar, biselar, doblar, elevar, manipular, montar, serrar, sujetar, taladrar, tensar, transportar, etc...

EJEMPLOS DE APLICACIONES NEUMÁTICAS

Como se ha mencionado anteriormente la aplicación de la neumática al sector industrial, se mantiene de manera constante durante el paso de los años. Los sistemas de aire comprimido se utilizan para algunas funciones como controlar el movimiento de actuadores y su aplicación en herramientas, válvulas de control y posicionadores, robots industriales, vibradores, frenos neumáticos, martillos neumáticos, pistolas para pintar, sistemas de empaquetado, elevadores, herramientas de impacto, prensas neumáticas , etc.

VENTAJAS DE LOS SISTEMAS NEUMÁTICOS

La tecnología neumática nos brinda importantes ventajas frente otros tipos de tecnologías, como son:

1-. La neumática es capaz de desarrollar grandes fuerzas, imposibles para la tecnología eléctrica.

2-. Utiliza una fuente de energía como el aire que es inagotable.

3-. Hablamos de una tecnología muy segura: no genera chispas, incendios, riesgos eléctricos, etc.

4-. Es una tecnología limpia, muy adecuada para la industria alimentaria, textil, química, etc.

5-. Es muy sencilla, lo que permite diseñar sistemas neumáticos con gran facilidad.

6-. Posibilita sistemas con movimientos muy rápidos, precisos, y de gran complejidad.

DESVENTAJAS DE LOS SISTEMAS NEUMÁTICOS

Si hablamos de los inconvenientes y desventajas de los sistemas neumáticos, podemos destacar los siguientes:

1-. Ofrece una imposibilidad de obtener velocidades estables debido a la compresibilidad del aire,

2-. Los sistemas pueden ofrecer posibles fugas.

3-. Hablamos de sistemas ruidoso, debido a que el aire comprimido se expulsa al exterior una vez ha sido utilizado.

4-. Más costosa que la tecnología eléctrica, pero el coste se compensa por su facilidad de implantación y buen rendimiento.

5-. Ofrece unos riesgos para las personas ya que su accionamiento es debido a un fluido a presión. El aire comprimido es una corriente de aire concentrada con presión y velocidad altas que puede causar lesiones graves a las personas cercanas.

ELEMENTOS DE UN SISTEMA NEUMÁTICO INDUSTRIAL

Los componentes o elementos básicos de un sistema neumático industrial son casi para uso universal, pese a la gran variedad que existen dentro de cada uno de ellos y teniendo en cuenta la aplicación a desarrollar. A continuación, detallamos los componentes básicos que forman parte de cada sistema neumático:

1-. El Compresor

Hablamos de compresión como el proceso mediante el cual se eleva la presión de un fluido gaseoso por una disminución de su volumen específico. Por lo tanto, los compresores son unas máquinas destinadas a elevar la presión de un fluido gaseoso.

En el mercado encontramos compresores que se clasifican en:

Compresores volumétricos que pueden ser: alternativos de pistón de simple y de doble efecto, de paletas, helicoidal o de tornillo, roots o pistones rotativos, de anillo líquido y de membrana.

Compresores dinámicos: centrífugos radiales o axiales y eyectores.

En los compresores volumétricos lo que provoca el aumento de presión es la reducción de un volumen por el desplazamiento de un pistón alternativo o por la acción de un elemento rotativo.

En los dinámicos el fluido recibe una aceleración mediante rotores a alta velocidad que se convierte en presión en los difusores o volutas. Es decir, su principio se basa en la transformación de la velocidad en presión.

El campo de utilización de los compresores dependerá de su caudal, habitualmente medido en condiciones de admisión y por su relación de compresión.

En todo equipo compresor se deberá encontrar una placa de características en la cual deberá figurar la presión y temperatura de trabajo máximas del mismo. Conforme al Reglamento de Equipos a Presión aprobado por RD 2060/2008, además de las comprobaciones indicadas en las instrucciones del fabricante del equipo, se realizarán en su momento, el nivel de inspecciones y pruebas, con la periodicidad y por los agentes indicados en el Anexo III del mencionado Reglamento.

2-. Depósito de aire comprimido

El acumulador de aire permite tener una reserva de aire comprimido en su interior con el fin de mantener el consumo de la red y evitar caídas de presión bruscas en la instalación. Estos depósitos deben disponer de una purga de condensado en su parte inferior para evacuar el agua condensada en el interior.

En la actualidad, todas las plantas de producción de aire comprimido tienen normalmente uno o más depósitos de aire a lo largo de sus instalaciones. Las dimensiones se establecen según la capacidad del compresor, sistema de regulación, presión de trabajo y variaciones estimadas en el consumo de aire.

A modo de resumen, podemos decir que el tamaño de un depósito o acumulador de aire comprimido depende:

1-. Del caudal de suministro del compresor

2-. Del consumo de aire

3-. Del tipo de regulación

4-. De la diferencia de presión admisible en el interior de la red

5-. De la red de tuberías (volumen suplementario)

6-. Del tipo de regulación

7-. De la diferencia de presión admisible en el interior de la red

Los depósitos deben disponer de las siguientes placas de identificación, situadas de forma bien visible: Placa de Diseño; Placa de identificación.

3-. Separador de condensados

El separador de condensados, cumple la función de eliminar las condensaciones de agua, etc, producidas al enfriarse el aire. Este elemento puede ser parte integrante del enfriador o bien ser una unidad independiente, también es un recipiente a presión.

El separador de condensados debe contar con un sistema de drenaje (generalmente automático) adecuado al volumen de condensado.

4-. Secador de aire comprimido

Es a través del secador dónde se lleva el proceso de secado que elimina la humedad en el circuito de aire comprimido, con la finalidad de reducir los posibles daños por corrosión del sistema de aire comprimido.

Sobre el procedimientos de secado:

En el proceso de secado por frío, la temperatura del aire disminuye por efecto de un gas refrigerante. De esta manera se genera un condensado y disminuye el contenido de agua del aire. El aire se refrigera al fluir en el sentido contrario de un agente que refrigera. Este proceso de refrigeración se suele componer de varias fases (refrigeración previa aire-aire y refrigeración principal aire-agente refrigerante).

El secado por adsorción se utiliza cuando las aplicaciones requieren de temperaturas extremadamente bajas (entre 0 y -70°C). En este proceso de secado el agente secante es un gel (por ejemplo, gel silícico) que se consume, aunque es regenerable. Por ello se necesitan dos depósitos de secado (deposito con dos cámaras) para que los procesos de secado y de regeneración se lleven a cabo simultáneamente. La regeneración puede conseguirse en frío o caliente.

Los secadores de membrana al igual que los de adsorción se utilizan cuando las aplicaciones exigen temperaturas extremadamente bajas (entre 0 y -70°C).

Este tipo de equipos están compuestos están compuestos por un haz de fibras huecas permeables al vapor y que está circundado de aire seco que no se encuentra sometido a presión. El proceso de secado se lleva a cabo a raíz de la diferencia parcial de presión entre el aire húmedo en el interior de las fibras huecas y el flujo en sentido contrario del aire seco. El sistema del secador de membrana, procura crear un equilibrio entre la concentración de vapor de agua en ambos lados de la membrana.

5-. Filtrado del aire

El filtrado del aire lo llevan a cabo equipos que se utilizan para el tratamiento del aire comprimido. La principal misión de los mismo es filtros o limpiar el aire comprimido de impurezas de todo tipo, incluso bacterianas que se generan en la red de aire comprimido.

En un metro cúbico de aire comprimido podemos encontrar más de cien millones de partículas de suciedad, agua y aceite, virus y bacterias, e incluso partículas de metales pesados como el plomo, el cadmio y el mercurio. Si el aire comprimido acondicionado no se filtra o limpia, no se puede garantizar a medio o largo plazo el funcionamiento sin problemas de los componentes del sistema, como válvulas o cilindros.

Existen distintos tipos de filtros en función del nivel de filtración, dependiendo de los materiales y la estructura de los elementos filtrantes. En el mercado podemos encontrar los siguientes tipos: filtros cerámicos, filtros separadores de agua, filtros coalescentes de distintos grados de filtración, filtros y torres de carbón activo, y filtros estériles y de vapor.

6-. Red de distribución del aire

Hacemos referencia a la red de distribución del aire como el conjunto de conductos que distribuyen el aire comprimido a toda la instalación. Las conducciones principales suelen ser tuberías de aluminio e inoxidable, mientras que para las derivaciones finales hacia los actuadores se usan tubería de poliamida, polietileno o mangueras de caucho.

7-. Sistemas de control

Los sistemas de control de aire comprimido permiten registrar datos y generar informes para ser utilizados por los responsables de planta en la toma de decisiones para su optimización operativa.

8-. Válvulas neumáticas

Son los elementos que mandan o regulan la puesta en marcha, el paro y la dirección, así como la presión o el caudal de aire comprimido.

La norma DIN 24300 establece la siguiente división entre los diferentes tipos de válvulas existentes: direccionales o distribuidoras, de bloqueo, de presión, de caudal y de cierre.
- Válvulas direccionales o distribuidoras
Estas válvulas controlan el arranque, detención de la dirección del flujo neumático y con ello la dirección del movimiento y las posiciones de detención de los motores o cilindros.
- Válvulas de bloqueo
Son válvulas con la capacidad de bloquear o permitir el paso del aire comprimido cuando se dan ciertas condiciones en el circuito.

En este tipo de válvulas encontraremos:

- Antiretorno

- De simultaneidad

- De selección de circuito (selectoras)

- De escape.
- Válvulas de regulación
Son las válvulas para regular caudal y presión. En esta clase de válvula, nos encontramos con dos maneras diferentes de regular la cantidad de aire o fluido: Por la entrada o por la salida, según actuemos sobre el fluido entrante o saliente del actuador. Sí quisiéramos controlar la velocidad de un cilindro, siempre lo haríamos mediante la regulación de salida, porque admite todo tipo de carga, mientras que por la entrada no.

9-. Cilindro neumático

Los elementos que permiten efectuar la transformación de la energía de presión transmitida por el aire, en energía mecánica, es decir en trabajo, se denominan actuadores neumáticos. Existe una clásica división, entre los elementos de trabajo neumático, basadas en sus posibilidades de actuación: los elementos o actuadores de acción lineal y los de acción rotativa.

Tipos de cilindros neumáticos:

1-. Cilindro simple efecto

2-. Cilindro doble efecto

3-. Cilindros de doble vástago (construcción especial de los de doble efecto)

4-. Cilindros tándem (construcción en serie)

5-. Cilindros de impacto

5-. Cilindros de giro (transformación en movimiento circular)

Hasta aquí nuestra introducción sobre la neumática y todo lo que la envuelve. Si necesita saber más o tiene alguna cuestión al respecto no dude en contactar con nuestro equipo de especialistas. En Sumifluid disponemos de amplia experiencia en componentes de neumática, hidráulica, estanqueidad, etc.

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¿Qué es la neumática? | Blog de Sumifluid

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La neumática es un término referente a la tecnología que se centra en los usos y aplicaciones del aire a presión como medio energético

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La neumática (del griego πνεῦμα [ pneuma], 'aire') es la rama de la mecánica, y esta a su vez de la física, que estudia el equilibrio y movimiento de flujos gaseosos,​ además es la tecnología que emplea el aire comprimido como modo de transmisión de la energía necesaria para mover y hacer funcionar mecanismos. El aire es un fluido gaseoso y, por tanto, al aplicarle una fuerza se comprime, mantiene esta compresión y devuelve la energía acumulada cuando se le permite expandirse, según dicta la ley de los gases ideales.

Los mandos neumáticos están constituidos por elementos de señalización, elementos de mando y un aporte de trabajo. Los elementos de señalización y mando modulan las fases de trabajo de los elementos de trabajo y se denominan válvulas. Los sistemas neumáticos e hidráulicos están constituidos por señales:

Elementos de información.

Elementos de trabajo.

Elementos artísticos.

Para el tratamiento de la información de mando es preciso emplear aparatos que controlen y dirijan el fluido de forma preestablecida, lo que obliga a disponer de una serie de elementos que efectúen las funciones deseadas relativas al control y dirección del flujo del aire comprimido.

En los principios de la automatización, los elementos rediseñados se mandan manual o mecánicamente. Cuando por necesidades de trabajo se precisaba efectuar el mando a distancia, se utilizan elementos de comando por símbolo neumático (cuervo).

Actualmente, además de los mandos manuales para la actuación de estos elementos, se emplean para el comando de procedimientos servo-neumáticos, electro-neumáticos y automáticos que efectúan en su totalidad el tratamiento de la información y de la amplificación de señales.

La gran evolución de la neumática​ y la hidráulica han hecho, a su vez, evolucionar los procesos para el tratamiento y amplificación de señales, y por tanto, hoy en día se dispone de una gama muy extensa de válvulas y distribuidores que nos permiten elegir el sistema que mejor se adapte a las necesidades.

Hay veces que el comando se realiza manualmente, y otras nos obliga a recurrir a la electricidad (para automatizar) por razones diversas, sobre todo cuando las distancias son importantes y no existen circunstancias adversas.

Las válvulas en términos generales, tienen las siguientes misiones:

Distribuir el fluido

Regular caudal

Regular presión

Las válvulas son elementos que mandan o regulan la puesta en marcha, el paro y la dirección, así como la presión o el caudal del fluido enviado por el compresor o almacenado en un depósito. Ésta es la definición de la norma DIN/ISO 1219 conforme a una recomendación del CETOP (Comité Européen des Transmissions Oléohydrauliques et Pneumatiques).

Según su función las válvulas se subdividen en cinco grupos:

1. Válvulas de vías o distribuidoras

2. Válvulas de bloqueo

3. Válvulas de presión

4. Válvulas de caudal

5. Válvulas de cierre

Tanto la lógica neumática como la realización de acciones con neumática tiene ventajas y desventajas sobre otros métodos (hidráulica, eléctrica, electrónica). Algunos criterios a seguir para tomar una elección son: malos

El medio ambiente. Si el medio es inflamable no se recomienda el empleo de equipos eléctricos y tanto la neumática como la hidráulica son una buena opción.

La precisión requerida. La lógica neumática es de todo o nada, por lo que el control es limitado. Si la aplicación requiere gran precisión son mejores otras alternativas electrónicas.

Por otro lado, hay que considerar algunos aspectos particulares de la neumática:

Requiere una fuente de aire comprimido, por lo que se ha de emplear un compresor.

Es una aplicación que no contamina por sí misma al medio ambiente (caso hidráulica).

Al ser un fluido compresible absorbe parte de la energía, mucha más que la hidráulica.

La energía neumática se puede almacenar, pudiendo emplearse en caso de fallo eléctrico.

1. Circuito de anillo cerrado: Aquel cuyo final de circuito vuelve al origen evitando brincos por fluctuaciones y ofrecen mayor velocidad de recuperación ante las fugas, ya que el flujo llega por dos lados.

2. Circuito de anillo abierto: Aquel cuya distribución se forma por ramificaciones las cuales no retornan al origen, es más económica esta instalación pero hace trabajar más a los compresores cuando hay mucha demanda o fugas en el sistema.

Estos circuitos a su vez se pueden dividir en cuatro tipos de sub-sistemas neumáticos:

1. Sistema manual.

2. Sistemas semiautomáticos.

3. Sistemas automáticos.

4. Sistemas lógicos.

5. Sistemas Incomunicados

El método paso a paso es una técnica para diseño de circuitos neumáticos, el cual está basado en que para activar un grupo es necesario desactivar el grupo anterior, generando así una secuencia. Este método es más utilizado que el método de cascada, ya que cuando hay más de dos válvulas en cascada, surgen pérdidas de presión. Dichas pérdidas de presión se corrigen con el método paso a paso. Se necesita que haya tres o más grupos para que funcione, aunque se puede realizar el método con dos grupos pero se debe de agregar un grupo adicional para poder seguir con la secuencia.

Los siguientes pasos llevan a diseñar un circuito neumático de paso a paso:

1. Establecer la secuencia o sucesión de movimientos a realizar.

2. Separar la secuencia en grupos.

3. Designar cada grupo con siglas romanas.

4. Hacer la esquematización del circuito, colocando los actuadores en la posición inicial deseada.

5. Cada actuador estará controlado por una válvula 4/2 o 5/2 de accionamiento neumático biestable.

6. Debajo de las válvulas de distribución, se ponen tantas líneas de presión como grupos tenga el sistema, enumerándolas con números romanos

7. Debajo de las líneas de presión se ponen memorias (válvulas 3/2), tantas como grupos tenga el sistema. Todas las memorias comenzarán normalmente cerradas, a excepción de la válvula colocada hasta la derecha que estará normalmente abierta.

8. Las memorias van conectándose a las salidas de presión, tomando la salida única de la primera memoria y se conecta a la línea de presión I, la segunda memoria a la línea a presión II y así sucesivamente. La última memoria que es la normalmente abierta, se conectara a la última línea de presión.

9. Cada memoria (excepto la de la derecha), será pilotada por la izquierda por la línea de presión o grupo anterior al que está conectada su salida.

10. Cada memoria (excepto la de la derecha), será pilotada por la derecha por la línea de presión o grupo que debe de desactivarla.

11. La válvula de la derecha será pilotada al revés, esto quiere decir que para pilotarla por la izquierda, se debe de conectar el grupo o línea que la desactiva y para pilotarla por la derecha, se conecta el grupo o línea anterior al que esté conectada su salida.

12. Cada válvula distribuidora (4/2 o 5/2) estará pilotada por la línea de presión correspondiente a su grupo.

13. El primer grupo sólo necesita estar conectado a su línea de presión correspondiente, pero los demás grupos además de ser conectados a su línea de presión correspondiente, deben de ser conectados a la señal del grupo anterior para indicar que el movimiento del grupo anterior ha finalizado.

14. El primer movimiento de la secuencia se alimentará de la primera línea de presión y tendrá en serie el pulsador de marcha.

15. Si se repite un movimiento en la secuencia, deberá utilizarse válvulas de simultaneidad (AND) antes de la distribuidora correspondiente.

Hacer el método paso a paso con dos grupos genera un problema de entrampamiento. Ya que un grupo tendría que ser activado y desactivado por sí mismo, lo cual no es posible. Para solucionar el problema se dan dos opciones:

Utilizar el método de cascada.

Crear un grupo que no realice nada, para tener los tres grupos necesarios para que funcione el método.

Grupo I: es generado por el grupo III sin final de carrera y será desactivado por el grupo II.

Grupo II: es generado por el grupo I y será desactivado por el grupo III.

Grupo III: es generado por el grupo II y desactivado por el grupo I.

Nota: Al seguir este cambio ya se puede trabajar normalmente con los pasos dados para la realización del método paso a paso por tres grupos o más.

Referencias

Moreno, M. "Primero". Introducción a la Neumatica. pp. 7-15.

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Neumática - Wikipedia, la enciclopedia libre

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La neumática (del griego πνεῦμα [ pneuma], 'aire') es la rama de la mecánica, y esta a su vez de la física, que estudia el equilibrio y movimiento de flujos gaseosos,​ además es la tecnología que emplea el aire comprimido como modo de transmisión de la energía necesaria para mover y hacer funcionar mecanismos.

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¿QUÉ ES LA NEUMÁTICA? | Curso de Neumática Básica (1) 🔥

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Fundamentos FISICOS de la NEUMATICA | Curso Neumática FESTO

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En general, nuestros precios de envío y manipulación comienzan en 3,99 €para envíos a la península y 5,49€ los envíos a Baleares.

Nuestros envíos a Baleares también tienen unos precios muy ajustados, pero -lamentablemente- los operadores logísticos nos cobran mucho más que a la península. En todo caso compensa pedir varios productos en los pedidos a las islas porque sale mucho más económico agrupar en uno solo varios envíos.

El coste total de envío se calcula como peso y volumen total de los productos que le enviaremos, siendo normalmente mucho más económico(y ecológico) encargar varios productos en un mismo envío.

Nuestros envíos incluyen devoluciones a coste cero a través de Correos. Es sencillo, no hay más que ir a nuestro portal de devoluciones y generar una etiqueta de devolución. Una vez el producto regrese a nuestro almacén y comprobemos que vuelve en buen estado, haremos el abono del importe de la compra.

Enviamos a Europa a precios muy económicos, pero tendrá que añadir el producto a su carrito de compra para calcular el coste exacto porque el precio varía mucho entre los distintos países.

Nuestros envíos se hacen a través de mensajería urgente.

Trabajamos con GLS, Seur (DPD) y MRW, aunque en algunas ocasiones también utilizamos servicios estándar de correos.

Enviamos códigos de seguimiento y nos aseguramos de que el 100% de los envíos lleguen a tiempo

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