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Qual é a matéria do algodão?
O principal componente da fibra de algodão é a celulose, que representa a maior parte da sua composição química.

O algodão é cultivado em solos férteis e exige condições favoráveis ao seu desenvolvimento.

O preparo do solo e a adubação são realizados conforme as necessidades da cultura; A semeadura é realizada com máquinas com alta tecnologia e eficiência no período adequado para cada região de cultivo.

O algodão é uma fibra natural, produzida por arbusto (o algodoeiro) com ocorrência em regiões tropicais e subtropicais. Da família das Malvaceae, o algodão é primo do hibisco e do quiabo.

* Quais são as etapas de produção do algodão? *

O processo produtivo de têxteis de algodão no caso brasileiro envolve sete etapas fundamentais: cotonicultura, algodoeira, fiação, tecelagem, tinturaria e acabamento, indústria de vestuário e distribuição varejista.

- Como funciona a cadeia produtiva do algodão?

Antes do seu plantio, o mercado já movimentou vários segmentos, dentre eles, sementes, fertilizantes, defensivos, corretivos, colhedoras, tratores, peças para reposição, implementos, equipamentos de irrigação, caminhões, carrocerias e combustíveis. E após a colheita envolverá a fiação, tecelagem, confecção e varejo.

Para cada 500 gramas de algodão produzidos, são utilizados 150 gramas de pesticidas e fertilizantes químicos. Associadas a esse uso abusivo de substâncias químicas, estão a poluição do solo e da água!

- O que o algodão causa ao meio ambiente?

Além disso, a produção de algodão, apesar de ser uma área pequena da agricultura, consome 24% de inseticidas, o que degrada solos e lençóis freáticos. Um maior consumo de combustível utilizado pelas máquinas agrícolas também contribui para o aumento de emissão de gases de efeito estufa

- Quanto tempo o algodão leva para se decompor na natureza?

Um tecido, que se constitui em uma peça mais complexa, mas que mantem em si as características físicas e químicas da fibra de algodão, pode demorar mais no ambiente, havendo relatos que variam de 5 a 20 meses e de 10 a 20 anos

Nome: Danielle C. Santos / Silvana C. / Vitoria S. Rocha / Anyela Gonzalez
Série: 1 ano C
E.E PEI Professor Homero Hubens de Sá
Professora: Marcela
Materia: Química

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A produção de cimento, embora importante e fundamental na sociedade, causa impactos significativos. Entenda o processo

Se preferir, vá direto ao ponto Esconder

1. Etapas da fabricação

2. Impactos ambientais

3. Alternativas para reduzir impactos

O cimento pode ser considerado um recurso que revolucionou a história da engenharia e a maneira como cidades passaram a se desenvolver. Residências, praças, edifícios, estádios e praticamente quaisquer tipos de construções contam com essa substância como um dos seus materiais básicos. Mas você já se perguntou como se dá o processo de produção de cimento e como fazer para reduzir seus impactos?

A fabricação de cimento não é simples e requer muita energia e diferentes mecanismos. Utilizado como agente aglomerante, as principais matérias-primas presentes em sua composição são o calcário e a argila. Ambos encontrados, ainda em excesso, e extraídos da natureza.

Assim, pode-se considerar que os sítios destinados para a sua produção são constituídos por duas grandes atividades: a mineração de calcário e a fabricação de cimento. As instalações das fábricas costumam ser próximas aos locais de extração do calcário para facilitar o transporte da matéria-prima pesada até a área industrial.

A atividade de mineração da rocha calcária é realizada em grandes pedreiras mecanizadas a céu aberto. E, após serem extraídas, as rochas são desmontadas e reduzidas com explosivos para terem uma granulometria adequada.

Etapas da fabricação

O processo tecnológico de produção de cimento implantado na maioria das indústrias brasileiras é conhecido como processo via seca e é constituído, principalmente, das seguintes etapas:

1. Moagem e homogeneização das matérias-primas (obtenção da farinha crua)

2. Clinquerização da farinha crua em fornos rotativos (produção do clínquer) e posterior resfriamento do clínquer

3. Moagem do clínquer para e adição de gesso para obtenção do cimento

4. Ensacamento e expedição do produto final

Em primeiro lugar, as matérias primas – calcário (94%), a argila (4%) e quantidades menores de óxidos de ferro e alumínio (2%) – são moídas e misturadas até a obtenção de um pó fino (farinha crua). Em seguida, esse material é introduzido em um forno rotativo onde é aquecido até uma temperatura de 1500 °C, antes de ser subitamente resfriado por rajadas de ar. Assim é produzido o clínquer, material básico necessário para a fabricação do cimento. O material obtido (clínquer) é misturado com gesso (gipsita) e outras adições (como calcário, pozolana ou escória) dando origem aos diversos tipos de cimento que são, por fim, ensacados para que possam ser comercializados.

Esse processo exige um alto consumo de energia , seja na forma de energia térmica (calor), por meio de combustíveis utilizados para aquecer os fornos rotativos para a produção de clínquer, seja na forma de energia elétrica, consumida em todo o processo industrial para movimentar máquinas, fazer girar os fornos rotativos e os moinhos. A maior parte desse consumo, porém, é referente ao gasto de energia térmica durante a queima dos combustíveis.

Os combustíveis que alimentam os fornos são, na maior parte das vezes, de fontes não renováveis, como o petróleo e o carvão. Dentre os combustíveis mais utilizados se destacam alguns sólidos, como o coque do petróleo e a gasolina, e alguns gasosos, como o gás natural e outros derivados do carvão mineral.

O coque de petróleo é a principal fonte de energia na indústria cimenteira, sendo o principal combustível utilizado no forno rotativo de clínquer. É um material granular negro e brilhante constituído principalmente por carbono (90 a 95%), mas também costuma apresentar um teor expressivo de enxofre (cerca de 5%). O motivo desse combustível ser muito utilizado se deve ao seu elevado poder calorífico associado com o baixo custo de aquisição.

Além desses combustíveis tradicionais, também podem ser aproveitados resíduos e rejeitos industriais e de biomassa, carvão vegetal e resíduos agrícolas para alimentar os fornos.

Impactos ambientais

As fábricas de cimento acabam poluindo o ambiente e são responsáveis por impactos ambientais relevantes.

E, apesar do processo de fabricação desse material não produzir resíduos sólidos diretamente, já que as cinzas provenientes da queima dos combustíveis no forno rotativo são normalmente incorporadas no próprio clínquer, há uma alta emissão de poluentes gasosos e material particulado.

Dessa maneira, os principais impactos são provocados pela emissão dos gases poluentes provenientes dessa queima. Um exemplo é a alta emissão de dióxido de carbono (CO2), um dos principais gases que desequilibram o efeito estufa.
Sob a orientação do World Business Council for Sustainable Development (WBCSD – Conselho Empresarial Mundial para o Desenvolvimento Sustentável), a Cement Sustainable Initiative (CSI – Iniciativa para a Sustentabilidade do Cimento) encomendou um vasto programa de pesquisa sobre o impacto da indústria do cimento em nível mundial e trabalhou para desenvolver um plano de ação, de modo a encontrar formas para melhorar a sustentabilidade da produção do cimento.

As cimenteiras são responsáveis por cerca de 5% da emissão global de dióxido de carbono (CO2), de fonte antrópica, liberado anualmente na atmosfera. Estima-se que, na produção de uma tonelada de clínquer, seja produzida uma tonelada de CO2, contribuindo em grande parte para o aumento do efeito estufa, segundo estudo.

No processo de fabricação do cimento também podem ser liberados o óxido de enxofre, óxido de nitrogênio, monóxido de carbono e compostos de chumbo, sendo todos eles poluentes.

Além disso, durante a primeira etapa de extração das matérias-primas, também podem ocorrer impactos físicos, como desmoronamentos nas pedreiras de calcário e erosões devido às vibrações produzidas no terreno. E a extração de argila em rios pode causar o aprofundamento desses cursos d’água, diminuindo a quantidade de água nos leitos e atrapalhando os habitats ali existentes, o que diminui a biodiversidade de diversas regiões.
Alternativas para reduzir impactos

A previsão é que a produção de cimento continue a crescer nos próximos anos, o que aumentaria, por consequência, as emissões totais de CO2 no mundo. Para evitar esse quadro, é necessário que o processo produtivo sofra alterações, já que dificilmente a demanda por cimento irá diminuir.

O plano de ação da CSI, citado anteriormente, elenca alguma opções para viabilizar a sustentabilidade na produção de cimento:

Alteração de plantas fabris, de modo a haver captura do carbono emitido;

Utilização unicamente da via seca no processo de produção, exigindo menor alimentação do forno;

Reaproveitamento de resíduos industriais e agrícolas para alimentação do forno, em vez de usar combustíveis fósseis (coprocessamento);

Substituição parcial, em construções, do cimento por outros materiais;

Alteração da formulação do cimento para que sua produção libere menor quantidade de CO2.

Essas atitudes precisariam ser tomadas pelas produtoras do material. A escolha por modelos de cimento que se baseiem nessas práticas e a pressão sobre governo e empresas para que se regulamente uma legislação sustentável para o setor são métodos de tentar alterar o rumo atual. O cimento, como já foi dito, é fundamental para a “construção” da sociedade que conhecemos hoje. Portanto, não devemos demonizá-lo, mas procurar alternativas em larga escala para que seus impactos sejam diminuídos e alternativas mais sustentáveis possam ser desenvolvidas.

Hiago Ferreira Valente
1ºB

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As primeiras tintas foram criadas pelos povos da pre historia

Eles usavam sangue ,argila ,terra ,plantas,
pedras e ossos moídos para pintar o corpo e as paredes das cavernas. Logo eles perceberam que era necessario um elemento 'ligante" para fixar a pintura no local onde era feita e torná-la mais durável.

As tintas utilizadas no egito eram extraida na natureza: pret (kem):associado a noite e a morte,a cor preta era obtida do carvao de madeira ou de pirolusite(oxido de manganesio  do deserto do sinai).branco (hedj):extraido do cal ou gesso,o branco simbolizava a pureza e a da verdade.

OS componentes basicos sao:resinas,pigmentos,diluentes e adtivos.as resinas sao responsaveis pela formacao da pelicula protetora,que deixa a tinta brilhante e fixada nas paredes e objetos depois de seca. Os pigmentos sao como areias coloridas que dao cor e textura.

LUCCAS HENRIQUE 1C
GABRIEL BORAZANIAN 1C
GABRIEL HONORIO 1C

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Os plásticos são fabricados através de um processo químico chamado de polimerização, que promove a união química de monômeros para formar polímeros, sendo eles naturais ou sintéticos. Polímeros naturais são aqueles que encontramos na natureza, assim como a borracha, celulose, proteínas, polissacarídeos, entre outros.

Procedimentos:

Material mais utilizado: os termoplásticos.

Processo de moldagem por injeção.

Processo de extrusão do plástico.

Processo de sopro do plástico.

Impacto no meio ambiente:

O plástico pode levar mais de 400 anos para se decompor

Com isso, proliferam-se os lixões a céu aberto, contaminando a água dos rios e lençóis freáticos, o que compromete a nossa saúde.

Impacto na saúde:

Também, pelo gasto de energia na produção e distribuição, pela contaminação do solo com resíduos, entre outros. No organismo humano, as substâncias causam diversos danos à saúde, como intoxicações, doenças respiratórias e cardíacas, prejuízos aos sistemas nervoso e endócrino e, até mesmo, tumores cancerígenos.

Opinião de um cientista:

"As grandes quantidades de plásticos e produtos químicos produzidas pela humanidade ultrapassaram os "limites planetários" suportáveis."

Curiosidade: (decomposição do produto)

A estimativa mais comum aponta que o material pode se decompor entre 400 e 500 anos, entretanto, com um período muito longo de degradação do objeto, é difícil traçar um estudo mais preciso dessa data. Com isso, a solução mais sustentável para o plástico pós consumo está na reciclagem.

Maria Eduarda Monte
Erick Sartori
Guilherme Pinheiro
Julia Mayumi
Ana Clara Totti
1º B

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Descoberto, hà aproximadamente 6 mil anos atrás, o vidro era considerado um artigo de luxo, e quem tinha conhecimentos para manuseá-lo era vigiado e proibido de sair da cidade em que morava, para que não fosse compartilhado como era realizada a fabricação desse material.
Os últimos 40 anos, cruciais para o estudo sobre o vidro e de seu procedimento, realizando um salto gigantesco na história para esse material tecnológico.
Os materiais vítreos dominaram o mercado; encontramos nas indústrias, na ciência, em casa, onde mesmo contém distintas finalidades. Podem filtrar, transmitir ou bloquear radiação, ou podem ser a prova de balas, suportar altas temperaturas e entre outras.
Propriedades:
-densidade
-dureza
-resistência
-durabilidade
-transparência (permeáveis a luz)
-baixa condutividade térmica
-durabilidade
-reciclabilidade

Processo Produtivo
O vidro é um produto inorgânico de fusão resfriado em condições rígidas sem que ocorra alteração em seu estado físico novamente.

O processo de fabricação do vidro possui cinco etapas:

1. Forno de fusão;

2. Transformação (banho);

3. Recozimento;

4. Inspeção;

5. Corte.

A extração da matéria-prima é feita na natureza, as principais matérias-primas do vidro são retiradas da areia.
Raíssa Alito Miranda 37
Maria Eduarda Reis Duarte

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O coentro é uma cultura que se adapta a diversas condições climáticas, embora prefira climas quentes. Baixas temperaturas cessam ou retardam seu crescimento. Para germinação das sementes, a melhor faixa é de 20 °C a 30 °C, enquanto na fase de desenvolvimento vegetativo, vai bem entre 18 °C e 25 °C. De maneira geral, também aceita qualquer tipo de solo, desde que não seja encharcado. Os mais indicados são os férteis e com boa permeabilidade. O coentro necessita de água durante todo o ciclo de produção, sobretudo no período do semeio até duas a três semanas após a emergência das plantas.
Em geral, a irrigação por aspersão é a mais adequada. Aqui são plantadas sementes de dois tipos de cultivares. As tardias, que toleram o pendoamento precoce, apresentam ciclo de 50 a 80 dias e são plantadas nas regiões subtropicais ou com clima tropical de altitude, como as regiões Sul e Sudeste, respectivamente. As cultivares precoces, com 30 a 45 dias para produção, são plantadas em regiões mais quentes, principalmente no Norte e Nordeste.
O plantio é feito em canteiros definitivos, com altura entre 30 e 50 centímetros e largura de 0,90 a 1,10 metro. Com as próprias mãos, distribua as sementes diretamente em pequenos sulcos no solo organizados em três fileiras. Recomenda-se, em média, 25 quilos de sementes para plantar um hectare. O espaçamento é de 0,2 metro entre linhas e 0,08 metro entre plantas. Em geral, não há necessidade muitos tratos culturais após o plantio, exceto a adubação de cobertura e o controle de plantas daninhas, que competem por luz e nutrientes. O coentro é uma cultura que não sofre muitos danos causados por insetos ou por doenças. Também é importante destacar que não existem produtos químicos registrados para a hortaliça no Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA).

Quais os benefícios do coentro?

Ótimo para digestão. É um aliado da digestão, pois regula o funcionamento do fígado e ajuda a combater infecções intestinais;

Previne doenças. ...

Mantém a pele bonita e saudável. ...

Auxilia a saúde do coração. ...

Contribui para prevenir anemia. ...

Combate infecções intestinais. ...

Ajuda a dormir melhor.

1ºB

gustavo felicio
erik almeida santos
jhon

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O resultado final é proporcionar em todo processo produtivo recursos que permitam garantir ao consumidor um produto sustentável, de modo que seu descarte possa ser ecologicamente correto, quando o mesmo chegar ao fim de sua vida útil.

Sendo assim, os principais objetivos da produção sustentável são:

Diminuir os impactos ambientais;
Utilizar os recursos naturais de maneira racional;
Evitar desperdícios;
Desenvolver produtos que visem a preocupação com o meio ambiente;
Aproveitar as fontes de energia limpas e renováveis;
Conscientizar a sociedade quanto aos benefícios de um produto sustentável;
Agregar valores de sustentabilidade junto ao produto.
Como o agronegócio e as empresas podem contribuir?
É mais do que evidente a importância da participação das organizações e do agronegócio em ações que visem a preservação ambiental, já que são totalmente dependentes de recursos naturais para produzir e movimentar a economia.

Historicamente, a produção foi baseada na utilização irracional dos recursos naturais, sem preocupação com o meio ambiente e com o desenvolvimento das próximas gerações. Nas condições atuais, manter esse cenário é insustentável.

Reverter esse quadro é uma tarefa considerada bastante difícil e desafiadora,mas medidas simples podem contribuir para amenizar esses problemas e evitar possíveis agravamentos no futuro.

Por outro lado, isso exige um envolvimento maior por parte das empresas, que devem assumir um papel cada vez mais ativo e mudar seu modo de produzir, consumir recursos naturais e descartar resíduos.

Existem diversas alternativas para contribuir com uma produção mais sustentável e qualquer que seja a medida tomada, da mais simples a mais complexa, será muito útil para trazer benefícios à população e ao planeta. Confira algumas práticas essenciais:

Treinamento dos colaboradores, visando implantar atitudes referente a educação ambiental;
Promover a coleta seletiva na organização;
Investir em projetos de incentivo ao consumo consciente;
Instalar equipamentos ou tecnologias que possam oferecer melhor aproveitamento dos recursos naturais;
Produzir produtos com o mínimo possível de desperdício de matérias primas;
Utilizar materiais recicláveis;
Adotar a logística reversa com a implantação de programas de pós-consumo;
Reaproveitar a água da chuva;
Fazer uso de fontes de energia limpa e renováveis.
A importância de “Recuperar”
Até pouco tempo, os 3 R’s da Sustentabilidade eram “Reduzir, Reutilizar e Reciclar”. Porém, o conceito foi ampliado e deu origem a mais um R, o “Recuperar”. Todos eles visam o consumo e a utilização dos recursos naturais de maneira consciente, para minimizar impactos ambientais e produzir menos dejetos, de modo a utilizar os recursos disponíveis combinados com práticas alternativas em benefício comum a todos.

Por ser mais novo, o conceito de “Recuperar”, no entanto, merece um destaque especial. Como o próprio nome diz, ele tem por objetivo recuperar o que seria descartado no meio ambiente, muitas vezes, de maneira inadequada, o que representa ainda mais riscos à preservação ambiental.

Nesse sentido, existem algumas alternativas para a recuperação de resíduos. A compostagem, por exemplo, é um processo que transforma resíduos da classe II-A, provenientes do agronegócio e da indústria alimentícia, em fertilizantes orgânicos prontos para retornar ao meio ambiente.

Essa prática ajuda a evitar queresíduos desses setores causem contaminação da água, solo e ar, além de reduzir a necessidade de extração de recursos naturais e diminuir o uso de fertilizantes químicos.

Há mais de 10 anos, a Cultivar atua no ramo de tratamento de resíduos por meio da compostagem. Contamos com estrutura de alta tecnologia e adotamos metodologias no sistema de tratamento que possibilitam a transformação de resíduos em insumos de alto valor agronômico.

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Colheita, secagem e cura

Pode haver objetivos diferentes ao colher uma planta:

As sementes são colhidas quando totalmente desenvolvidas e geralmente depois que os brotos começam a se deteriorar;

O cânhamo cultivado para fibra é colhido antes da floração;

A cannabis cultivada para clonagem não tem condições de florescer;

Cannabis cultivada para fumar.

Um indicador típico de que uma planta está pronta para ser colhida para fumar é quando a maioria dos tricomas fica enevoada, e 5% a 15% dos tricomas ficam com uma coloração marrom avermelhada ou âmbar.

Em geral, a colheita consiste em secagem e cura. A cura é um processo de oxidação e polimerização que ocorre em recipientes de cannabis geralmente selados ao longo do tempo.

Secagem: flores são colocadas em uma atmosfera controlada para remover o teor de umidade das flores.

Cura: as flores são armazenados em recipiente selado que não seja de plástico e deixados em local escuro.

A maturidade é definida como o ponto em que a produção de THC e outros canabinoides atingiu níveis máximos, mas antes que esses canabinoides comecem a se degradar. Isso é visto sob um microscópio 30x-60x, examinando os tricomas nas flores. Quando os tricomas não são desenvolvidos, eles são completamente claros. Eles adquirem a coloração âmbar quando os tricomas atingem os níveis máximos de canabinoides. Alguns produtores usam um brix para medir o teor de canabinoides.

Secagem

A cannabis está totalmente seca para "cura" quando o nível de umidade atinge entre 55% 65% umidade relativa do ar. Uma maneira simples de verificar isso é fechando a maconha em um recipiente de vidro hermético com um higrômetro. O recipiente é armazenado por 12 horas a 222 °C posteriormente e o higrômetro é o verificado. As leituras de 65% ou acima significam que o frasco precisa ser aberto por algumas horas e depois fechado, para permitir que mais umidade escape. O frasco é novamente verificado após 12 horas e o processo é repetido até atingir o mais próximo de 55%.

Cura

Depois do processo de secagem, a cannabis é selada em frascos herméticos para iniciar a "curagem". O tempo mínimo para a cura é de 30 dias. Alguns produtores preferem uma curagem maior, podendo chegar a seis meses, enquanto outros não curam. Assim como ocorre com o tabaco, a curagem pode tornar a maconha mais agradável para fumar. Pelas mesmas razões durante a secagem, os frascos de cura também devem ser armazenados em um local fresco e escuro.

História da maconha:

A Cannabis é uma espécie nativa da Ásia Central e Meridional. Os asiáticos cultivaram cannabis a partir de pelo menos 6.000 anos atrás, mas apenas para consumir as sementes oleosas das plantas e fazer roupas e cordas de fibras de cannabis. Evidências da inalação de fumaça de cannabis são encontradas desde o terceiro milênio a.C., como indicado por sementes carbonizadas de cannabis encontradas em um braseiro usado em rituais em um antigo cemitério na atual Romênia. Fumar maconha em cerimônias do lado da sepultura era provavelmente parte do processo de enterro. Em 2003, uma cesta de couro cheia de fragmentos de folhas e sementes de cannabis foi encontrada ao lado do corpo mumificado de um xamã de 2500-2800 anos de idade em Xinjiang, no noroeste da China.

Efeitos da maconha no corpo humano:

Ela pode ainda estimular o sistema digestivo e aumentar o apetite. Boca seca e olhos avermelhados também são alguns dos efeitos observados após o uso. Quanto aos efeitos no humor do usuário, a droga tanto pode provocar relaxamento e calma quanto uma sensação de ansiedade e angústia.

Laura Eduarda Souza Moratori 1B N° 26
Thamirys Gabrielly Rezende Gil 1B N° 39

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1) Sementes do cacau:

Esse processo ocorre nas fazendas de cacau, em que a amêndoa do cacau é colhida dos frutos e deixada para fermentar. Depois, elas são postas para secar ao sol durante 8 dias.

2) Torragem:

Nessa etapa, a semente de cacau seca é destinada para as fábricas. Nesse momento, através de altas temperaturas, as máquinas de torrefação retiram toda a umidade da amêndoa, além de  desenvolverem a cor, o sabor e os aromas do cacau.

3) Trituração:

Depois de resfriadas, as amêndoas passam por um triturador, que remove a casca das sementes.

4) Moagem:

As amêndoas do cacau descascadas e resfriadas passam por um moedor, que deixa as sementes picadas em pedaços muito pequenos. Como o fruto tem um teor de gordura elevado, o resultado da moagem não é um pó, mas uma massa pastosa.

5) Prensa:

A matéria proveniente da moagem passa pelo equipamento de prensagem cuja função é dividir a mistura em dois produtos: a manteiga e a torta de cacau. Para melhor entendimento, a segunda será dissolvida e homogeneizada com o açúcar com o intuito de produzir o chocolate em pó. A manteiga de cacau, por sua vez, será resfriada e porcionada em barras.

6) Mistura:

Nessa etapa, misturadores industriais de grande porte realizam a homogeneização da manteiga, torta, açúcar e leite em sua devida concentração para cada tipo de chocolate.

Segundo a Mondelez Brasil (antiga Kraft), os tipos de chocolate são classificados da seguinte forma:

Chocolate preto (tradicional): adiciona-se sacarose e leite à torta e à manteiga. (concentração de no mínimo 25% de sólidos de cacau)

Chocolate amargo: adiciona-se tudo menos o leite (concentração de no mínimo 43% de sólidos de cacau).

Chocolate branco: adiciona-se somente a manteiga de cacau, a sacarose e o leite (concentração de no mínimo 20% de sólidos de cacau).

7) Refino/Temperagem:

Nesse procedimento, o produto obtido anteriormente é transferido para cilindros de refino cuja função é triturar os cristais de açúcar da mistura em pequenas partículas. Desse modo, essa etapa é precípua para sofisticar a textura, bem como para determinar a consistência e qualidade do chocolate.

8) Conchar:

Agitadores industriais mantêm o chocolate em movimento com o intuito de retirar a acidez e umidade do chocolate. Depois disso, a mistura passa por trocadores térmicos para que a pasta de chocolate adquira a consistência ideal de moldagem.

9) Moldagem:

A pasta é posta em moldes para se obter o formato desejado. Por fim, o chocolate será resfriado para que posteriormente seja embalado e distribuído ao mercado.

1 A
Rafaella
Isabelle C
Gabrieli
Rihanna
Giovanna

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Tsar Bomb (em russo: Царь-бомба; ou "AN602") foi uma bomba aérea termonuclear, considerada a mais potente arma nuclear já detonada. Desenvolvida pela União Soviética, a bomba de 58 megatons (equivalente a 58 milhões de toneladas de TNT, sendo duas vezes mais potente que o segundo maior teste nuclear chamado de Teste 219 que rendeu 24,2 Mt) levava o nome-código de "Ivan", (em russo: Иван), dado pelos seus desenvolvedores.[1] A bomba foi testada em 30 de Outubro de 1961, em Nova Zembla, uma ilha no oceano Ártico. Teve uma redução de 50 megatons do seu desenho original para minimizar a escala de destruição.[2][3][4][5] Devido ao seu enorme tamanho a bomba não era prática para propósitos de guerra, e foi criada primariamente para ser usada como propaganda na Guerra Fria. Não há evidências de que outra bomba de poder similar tenha sido feita.

Origens

O premiê soviético Nikita Khrushchov, líder da União Soviética depois da morte de Stalin, começou o projeto em 10 de Julho de 1961, requisitando que os 🤬 fossem realizados em Outubro do mesmo ano, enquanto o 22º Congresso do PCUS (Partido Comunista da União Soviética) ainda estava em sessão. Este prazo de 15 semanas foi alcançado porque os componentes nucleares necessários já estavam todos à sua disposição.

O termo "Tsar Bomba" remete para a histórica prática russa de construir objetos incrivelmente grandes para mostrar poder. Exemplos incluem o Grande Sino (Tsar Kolokol), o maior canhão do mundo (Tsar Pushka) e o incrível Tsar Tank. Apesar de a bomba ter sido tachada com este nome pelo ocidente, o mesmo acabou sendo amplamente utilizado na futura Rússia.

Com o nome-código de "Ivan" durante o seu desenvolvimento, a Tsar Bomba não foi feita para o uso bélico prático. Khrushchov deu o parecer final para o teste em um momento de grande tensão: o primeiro muro de Berlim havia sido levantado em agosto de 1961. E mais ainda: a União Soviética havia recentemente encerrado uma moratória de 🤬 nucleares (que durou aproximadamente três anos), e estava próxima de levar armas para Cuba, o que acabaria levando à chamada Crise dos Mísseis.

Com a palavra na Assembleia Geral das Nações Unidas sobre o teste, Khrushchev usou em seu idioma o termo "mostrar a alguém a mãe de Kuzka", que quer dizer "punir". Por causa disso, às vezes a bomba é chamada na Rússia de "A Mãe de Kuzka" (Кузькина мать).

Projeto

Réplica da Bomba Tsar no Museu de Bombas Atômicas de Sarov

A "Tsar Bomba" era uma bomba de hidrogênio de três estágios com uma potência em torno de 50 megatons (Mt).[6] Tal capacidade de destruição equivalia a todos os explosivos usados na Segunda Guerra Mundial multiplicados por dez.[7] O projeto inicial apresentava três estágios: (1) O primeiro, que era uma bomba atômica, onde o núcleo atômico é desintegrado em elementos mais leves quando bombardeados por nêutrons, liberando grande quantidade de energia. (2) O segundo, termonuclear, era desencadeado pela reação de fissão nuclear do primeiro estágio, fazendo com que o seu material se fundisse; a reação do primeiro estágio criava as condições de temperatura e pressão ideais para que o deutério e o trítio se unissem pela fusão nuclear. (3) O terceiro era outro estágio termonuclear, como o segundo.

Além disso a bomba apresentava uma "jaqueta" de urânio empobrecido, que só sofre fissão pelos nêutrons energéticos da fusão nuclear (a jaqueta não deve ser confundida com o terceiro estágio verdadeiro, veja aqui mais detalhes). Nessa configuração a bomba era capaz de liberar aproximadamente 100 megatons, o que resultaria em excesso de partículas radioativas liberadas na atmosfera.

Para limitar os efeitos dos resíduos radioativos, a "jaqueta" de urânio, que ampliava muito a reação, fissionando átomos de urânio com nêutrons mais rápidos da reação anterior, foi trocado por uma de chumbo. Isso eliminou a rápida fissão dos nêutrons resultantes da fusão (segundo e terceiro estágios) de forma que 97% do total da energia seria resultado apenas do estágio de fusão. Houve forte incentivo para a redução de potência, já que a maioria dos resíduos radioativos resultantes do teste da bomba acabaria chegando ao próprio território soviético.

Os componentes da bomba foram desenvolvidos por uma equipe de físicos, liderada por Juliï Borisovich Khariton, que incluía Andrei Sakharov, Victor Adamsky, Yuri Babayev, Yuri Smirnov, e Yuri Trutnev. Logo após a detonação da Tsar Bomba, Sakharov começou a fazer uma campanha contra as armas nucleares, o que levou à sua dissidência.

Danos que casa ao ambiente:

Testamos também o impacto da Tsar, bomba de hidrogênio desenvolvida pela União Soviética e com efeitos ainda mais catastróficos. Devido ao tamanho da arma, ela nunca foi usada em combate e servia apenas para a propaganda de guerra. Se detonada no centro de Brasília, causaria 1.573.320 mortes e 817.160 ferimentos.6 de jan. de 2016

PEDRO.
GUSTAVO.
GUILHERME.
JOÃO
1ºC

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A viticultura é a ciência que envolve o cultivo da uva, que pode ser produzida para o consumo natural, para a produção de sucos, geleias, uvas passas ou para a elaboração de vinhos. Ou seja, o viticultor é o profissional da agricultura que trabalha diretamente com a plantação, o cultivo e a colheita das uvas

Procedimento:

1ª etapa: plantio.

2ª etapa: colheita.

3ª etapa: industrialização.

4ª etapa: fermentação.

5ª etapa: armazenamento.

6ª etapa: engarrafamento e comercialização

A história do vinho:

A história do vinho e seu surgimento estão envoltos em diversas lendas, sendo difícil afirmar a origem real da bebida. Acredita-se que o vinho nasceu por acaso, quando alguém deixou um punhado de uvas em um recipiente e elas fermentaram espontaneamente. Mas cada cultura e região tem sua própria versão.

Cientistas remontam a história do vinho por dados arqueológicos, rastreando a ocorrência da espécie Vitis vinifera L. subsp. sylvestris, que seria ancestral de 99% das espécies de videiras viníferas atuais. Considera-se que há 8.000 anos tenham sido plantadas as primeiras vinhas cultivadas pelo homem. Essa datação refere-se a vinhas encontradas na região do Cáucaso, na Geórgia. No entanto, existem registros de videiras com cerca de 20.000 anos em Ohalo, Israel.

O arqueólogo Patrick Edward McGovern escreveu em 2003 o livro Ancient Wine, que recebeu o prêmio de história e literatura da Organização Internacional de Vinho e Vinha. McGovern encontrou evidências moleculares da existência de vinho datadas entre 3.000 e 6.000 a.C.

As primeiras prensas e equipamentos vitivinícolas foram encontrados na Armênia e datam de 4.000 a.C. Registros dos primeiros vilarejos constituídos no entorno das plantações de oliveiras e videiras foram descobertos no Egito, datados em 3.000 a.C. Vêm também do Egito os registros das primeiras ânforas usadas para transportar e armazenar vinho. As ânforas foram utilizadas na logística do vinho até a Idade Média. Do Egito a viticultura propagou-se para a África, Itália, França, Espanha e Grécia. Entenda como o vinho é feito.

o vinho é rico em compostos nutricionais muito importantes para a nossa saúde: os polifenóis. Esses compostos contam com ações que podem atuar em diversas áreas do nosso corpo, como na menor deposição de colesterol e placas de gordura nas nossas artérias.

1C
Ana Clara De Jesus Santos
Nicolas Sousa De Barros Barbosa
Emanuel Vieira Dos Santos

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Consiste em aquecer o leite a 65ºC e mantê-los a este temperatura por 30 minutos. Durante esse tempo, o leite deve ser agitado para evitar aderência às paredes do recipiente, promover aquecimento uniforme de todas as suas particulas é, ao mesmo tempo, evitar formação de espuma.

tipos de leite

Entre os leites encontrados, integral, semidesnatado e desnatado são informações presentes no rótulo. Cada um desses leites tem uma porcentagem de gordura. O desnatado tem menos que 0,5% de teor de gordura; o semidesnatado passa para entre 0,6% e 2,9%; e o integral tem valores superiores a 3%. “Se a ideia é fazer uma dieta, o leite desnatado é o indicado, mas para cozinhar ou até pelo sabor, indico o integral”, sugere.

Pasteurização

A pasteurização pode ser feita através de dois métodos:

Pasteurização rápida, que consiste no aquecimento do leite a 72ºC a 75ºC durante 15 a 20 segundos, ocorrido em um trocador a placas. Nesse caso, a temperatura precisa obedecer a esse binômio para garantir a inocuidade do leite.

Pasteurização lenta, que consiste no aquecimento do leite a 62ºC a 65ºC, durante 30 minutos.

Os dois métodos de pasteurização tem um único objetivo: eliminar todos os microrganismos patogênicos do leite.

Após a pasteurização, o leite é resfriado imediatamente, sendo levado a uma temperatura de 2ºC a 4ºC em menos de 10 segundos. Isso é importante para evitar a proliferação dos microrganismos que restaram após a pasteurização do leite. Essa refrigeração imediata promove o controle dos microrganismos que restaram.

🤬: aline, muniz, sophia, arthur, vitoria, dayane, 1ºC

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1. PLANTAÇÃO

primeiro processo:

1. Pegue um copo descartável e faça um pequeno furo no fundo;

2. Encha o copo com substrato próprio para germinação (você também pode usar outra terra, mas não adubada);

3. Em uma peneira, coloque alguns morangos e lave em água corrente até sair toda a polpa e ficar somente as sementes;

4. Sem precisar secá-las, coloque as sementes diretamente no substrato, coloque mais um pouco de terra por cima delas e molhe;

5. Depois, aguarde até todo o excesso da água sair pela pequena abertura feita no fundo do copo;

6. Coloque um plástico filme sobre o copo, formando uma pequena estufa caseira;

7. Durante a semana, molhe um pouco a terra para continuar úmida e apropriada para a germinação;

8. Quando as pequenas mudas tiverem três folhas e raízes, você pode plantá-las em um lugar definitivo.

2. Sistema de produção do Morango:

A colheita começa aproximadamente aos 60/80 dias após o plantio das mudas, dependendo das condições climáticas, do tipo de solo, dos tratos culturais, do método de produção de mudas e da cultivar, podendo-se prolongar por 4 a 6 meses, em função do fotoperíodo e disponibilidade de água. A época de colheita varia de agosto a dezembro em regiões mais frias, como o Sul do Brasil.

A colheita do morango é uma das operações mais delicadas e importantes de todo o ciclo da cultura. Os frutos do morangueiro são muito delicados e pouco resistentes, em virtude da epiderme delgada, grande percentagem de água e alto metabolismo, o que exige muitos cuidados durante a colheita. Se forem colhidos muito maduros, poderão chegar em decomposição e com podridões ao mercado; se forem colhidos ainda verdes, terão alta acidez, adstringência e ausência de aroma. Em ambos os casos, o produto chega ao mercado com baixo valor comercial.

3. Colheita produtiva:

A colheita realiza-se de forma manual, no ponto de colheita "maduro" para fins industriais, e de ½ maduro a ¾ maduro para comercialização "in natura". A cor é o parâmetro mais importante para definir o ponto de colheita dos morangos. De modo geral, o fruto deve ter no mínimo 50% a 75% da superfície de cor vermelho-brilhante, quando destinado para consumo fresco. O ponto de colheita pode variar também em função da distância do tempo de transporte, da temperatura ambiente, da cultivar e da finalidade do produto.

4. Processamento do Morango:

Os esforços das pesquisas no processamento de frutas, estão focados na conservação de matérias-primas, com  objetivo de prolongar sua vida útil. A conservação de alimentos baseia-se em técnicas que visam proporcionar aos alimentos uma maior estabilidade microbiológica, preservando-os por tempo mais prolongado.

Atualmente, a tendência mundial é para o uso de alimentos cada vez mais naturais, valorizando o sabor original das frutas. Diversos são os produtos oriundos do morango, quais sejam: geleias, polpas pasteurizadas, polpas congeladas, sucos, congelamento individual, liofilização, minimamente processado, etc.

Dentre os diversos produtos elaborados, os que mantêm as características mais próximas ao original são o produtos minimamente processados, as polpas congeladas, o congelamento individual e a liofilização. Nestes produtos há manutenção da cor, sabor e aroma originais, afetando somente a textura do morango.

Mais informações sobre a conservação de morango podem ser obtidas no sistema de produção do morango, disponível nas informações complementares.

5. Preparação:

O morangueiro prefere solos levemente ácidos com ph na faixa de 5,5 a 6,0 – ricos em matéria orgânica e com a textura areno-argilosa. Além disso, a boa drenagem do solo é um fator muito importante, pois a planta não tolera um mínimo encharcamento. Por isso é primordial que se verifique a presença de manchas no solo e promova análises individuais para tantas quantas forem as manchas necessárias.

6. Beneficios:

Além de ser uma fruta pouco calórica, apresentando cerca de 38 calorias por 100 gramas de morango, é rico em vitaminas vitamina C, A, E, B5 e B6. O morango é também uma fruta rica em antioxidantes, como antocianinas e o ácido elágico, que conferem outros benefícios para a saúde, tias como combater o envelhecimento da pele, ajudar a prevenir doenças cardiovasculares, melhorar a capacidade mental, prevenir o câncer e ajudar a combater inflamações.

Além disso, o morango também tem fibras que combatem a prisão de ventre e a “zeaxantina“, uma substância importante para a saúde dos olhos. Na culinária, o morango é muito usado na produção de sucos, sorvetes, bolos, tortas doces e geleias. O morango pode também ser consumido como vitamina, misturado na gelatina, com iogurte, nos cereais no café da manhã ou na salada de frutas.

NOMES DOS PARTICIPANTES:
1ºC
Camilla Crepaldi
Giovanna Rodrigues
Iasmim Franca
Matheus Domingues
Francisco Marques
Victor Augusto

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1.- Plantação: O cacau se dá principalmente em regiões tropicais, de clima quente e úmido. Desde o momento em que são plantadas, as árvores de cacau demoram em média 3 ou 4 anos para tornarem-se furtíferas. Passado esse tempo, começam a nascer flores, das quais apenas algumas sofrem fecundação e desenvolvem frutos.

2.- A princípio, a colheita é feita duas vezes no ano, mais precisamente a cada cinco ou seis meses. Assim que o cacau é colhido, eles devem ser cortados ao meio para que as sementes não sejam danificadas. Vale ressaltar que cada fruto conta com 20 e 30 sementes, que possuem o tamanho de uma amêndoa.

3.- Processamento: Na fabricação do chocolate é usada a massa de cacau, açúcar, manteiga de cacau, e, possivelmente, leite. Todo fabricante tem, para cada um de seus produtos, uma formulação própria, onde a proporção dos ingredientes varia conforme o produto final. A fabricação de chocolate é composta de cinco etapas básicas: malaxação (mistura da massa até a sua homogeneização), refino, conchamento, temperagem e modelagem.

4.- Cura: Grandes misturadores homogeneízam e transformam a mistura em uma pasta. Na produção do chocolate preto, a torta e a manteiga de cacau recebem açúcar e leite, formando a massa de chocolate tradicional. Já o meio amargo leva todos os elementos, menos o leite. E o branco é feito apenas com manteiga de cacau, açúcar e leite.
5.-Refinação: Todos os chocolates passam pelos cilindros de refinação, onde os cristais de açúcar da mistura são triturados e quebrados em pequenas partículas. É isso que deixa a textura do doce melhor e sua consistência mais mole. Nesse processo se determina a qualidade do chocolate.
6.- Conchamento: Refinada, a massa é transportada até as conchas, onde recebe nova adição de manteiga de cacau. Através de agitadores, é mantida em constante movimento até que parte da acidez e umidade sejam finalmente reduzidas, o que resultará em uma massa líquida e cremosa com textura e brilho perfeitos e adquirindo o sabor e aroma característico do chocolate, esta etapa pode durar entre 12 horas a 5 dias para o completo ciclo de conchamento. A partir daí, a massa já pode ser usada para a fabricação de tabletes e coberturas.
7.- Temperagem: Essa operação é essencial à estabilidade do chocolate. Nela, a mesma passa por um equipamento de nome Temperatriz composto de 3 estágios de temperatura, onde são processadas as trocas térmicas para favorecer a cristalização da manteiga de cacau. A massa resfria e forma os cristais desejáveis e o brilho do chocolate. Nesse ponto, o chocolate está derretido e pronto para a moldagem, feita em fôrmas específicas para o tablete que está sendo fabricado, posicionadas em esteiras submetidas a vibrações que eliminam bolhas de ar no interior da massa.
8.-  Modelagem: Essa operação é essencial à estabilidade do chocolate. Nela, a mesma passa por um equipamento de nome Temperatriz composto de 3 estágios de temperatura, onde são processadas as trocas térmicas para favorecer a cristalização da manteiga de cacau. A massa resfria e forma os cristais desejáveis e o brilho do chocolate. Nesse ponto, o chocolate está derretido e pronto para a moldagem, feita em fôrmas específicas para o tablete que está sendo fabricado, posicionadas em esteiras submetidas a vibrações que eliminam bolhas de ar no interior da massa.

1A
Angela flor
Anna clara sales

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dairy milk candy cake bar cadbury ice cream gift silk wallpaper oreo

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1. PLANTAÇAO :
ocorre através de dois sistemas diferentes: irrigado e sequeiro. No Brasil, o arroz irrigado ou de várzea é o sistema mais utilizado. Ele representa quase 80% das lavouras de arroz.

2. COLHEITA :
A operação de colheita é realizada, geralmente, por diversos tipos de máquinas, desde as de pequeno porte tracionadas por trator, até as colhedoras automotrizes, dotadas de barra de corte de até 6 metros de largura, as quais realizam, em sequência, as operações de corte, recolhimento, trilha e limpeza.

3.PROCESSAMENTO:
limpeza; descascamento; separação pela câmara de palha; separação de marinheiro; brunição; homogeneização; e classificação.

4. PREPARAÇAO :
Primeiramente, os grãos passam por uma peneira para retirada de impurezas mais robustas e, depois, para retirada da casca. Todo o processo é feito em máquinas. 2 - Sem a casca, o arroz é peneirado e passa por um polimento com água. Atualmente, os grãos costumam ser selecionados eletronicamente com jatos de ar.

5. BENEFICIOS:

Fonte de minerais como ferro e potássio.

Contém proteínas, vitamina E e vitaminas do complexo B.

Tem baixos índices de gordura e colesterol.

É composto por mais de 70% de carboidrato, por isso é fonte de energia.

É de fácil digestão.

NOME DE PARTICIPANTES
YOHALIS CERMENO
CRISTOPHER ALVES
JULIA OLIMPIO
ISABELLY FERREIRA

1A

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Processo de Produção

1 - Formação do caldo – após a moer a cana, surge o caldo e dele são retiradas todas as impurezas solúveis e insolúveis, por exemplo: a areia, argila e outros. Esta etapa envolve o aquecimento, tratamento químico, decantação e peneiramento.
2 - Evaporação – em seguida, o caldo de cana fica praticamente transparente, levemente amarelado. Nele tem água, sais minerais e açúcares. Esta água precisa ser evaporada para transformá-lo em um xarope concentrado, com aproximadamente 65° brix (% de sólidos solúveis).
3 - Cozimento – neste momento é realizado um novo aquecimento para a cristalização e recuperação de 80% a 85% da sacarose que estão no xarope que vira uma massa e é centrifugada para ficar homogênea.
4 - Centrífuga –  com água e vapor, o açúcar é centrifugado para que seja separado do mel – subproduto que resultará na fabricação do etanol.
5 - Secagem –  a tecnologia já criou várias máquinas preparadas para secar a massa e transformar o açúcar conforme conhecemos hoje. O tradicional açúcar branco ao final deste processo é ensacado e armazenado em estoque para venda.

beneficios do açucar

o açúcar tem um lado bom. Ele é o responsável por fornecer glicose para o corpo, componente importante para o funcionamento do cérebro, da retina e dos rins.

Maleficios
O açúcar refinado é o vilão de toda dieta, pois provoca o aumento de gordura no sangue. Além disso, quando consumido em excesso, também facilita o aparecimento da diabetes e enfraquece os ossos
IMPACTOS
Os gases liberados pela queimada da cana-de-açúcar podem causar, entre outros impactos, contaminação de solos e água, chuva ácida e danos à biodiversidade.

NOMES:
LUISGUSTAVO.S
Thiago vinicius urquiza dos Santos S2
kaue vasconcelos
CAUE DAVI
RODRIGO SANTOS

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O Polietileno (PE) é um dos polímeros mais empregados dentre as resinas termoplásticas. Obtido a partir do gás etileno ou como subproduto do processamento do petróleo, o Polietileno é um polímero plástico obtido através de um processo de polimerização em baixa ou alta pressão, sendo classificado de acordo com a sua densidade (baixa, média e alta) que produzem o PEAD (Polietileno de Alta Densidade ou o PEBD Polietileno de Baixa Densidade).

Considerada a principal variação do polietileno, o PEAD (Polietileno de Alta Densidade) tem papel central dentre todos os polímeros plásticos existentes.

Seu consumo mundial é aproximadamente 100 milhões de toneladas de materiais plásticos por ano mostram a relevância do Polietileno obtido através do processo de alta pressão situado em posição de destaque.

O PEAD tem qualidades relevantes como sua grande durabilidade, estanqueidade, resistência à corrosão e ductibilidade. Devido a flexibilidade o PEAD é menos suscetível a danos causados por oscilações extremas, como vibração e choques. No aspecto técnico não existem restrições para a reciclagem do PEAD. Normalmente são empregados 1,75 kg de petróleo para fazer 1 kg de PEAD.

Seu símbolo de reciclagem é o "2". Em 2007 o mercado de PEAD chegou a 30 milhões de toneladas.

- Produtos: embalagens para detergentes e óleos automotivos, sacolas de supermercados, garrafeira, tampas, tambores para tintas, potes, utilidades domésticas, etc.- Benefícios: inquebrável, resistente a baixas temperaturas, leve, impermeável, rígido e com resistência química.

Eles são os principais causadores de entupimentos nas passagens de água nos bueiros e córregos, contribuindo muito para a retenção de lixo e para as inundações em períodos chuvosos. As sacolas plásticas também são responsáveis pela poluição dos mares e rios, se tornando altamente prejudicial à vida dos animail.

Nome: aquilis santos
kaynara marques
cauã santos
gabriel rodrigues
1A

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1- colheita da matéria prima

A árvore é decapitada (cortada) e transportada para o local de fabricação. Lá passa por um processo de limpeza (lavagem, retirada das cascas) e só então é dividida em cavacos de tamanhos pré-estabelecidos.

2-preparo da polpa

Os cavacos são cozidos em um digestor à temperatura de 160° C. Nessa etapa já se tem acesso a uma pasta marrom que pode ser usada para fabricar papéis não branqueados, ver Lignina na composição do papel.

3-branqueamento

Os alvejantes (produtos químicos branqueadores) são adicionados à pasta marrom transformando-a em polpa branqueada.

4-secagem e prensagem

A polpa de celulose é espalhada em uma tela de metal que roda entre diversos cilindros, a matéria é então seca e prensada até atingir a gramatura desejada para o papel a ser produzido.

5-aditivos

O papel já pronto pode passar ainda por tratamento com aditivos para adquirir outras características, vejam quais:

- Adiciona-se cola ao papel que será usado para impressão;

- A adição de argila torna a superfície do papel mais lisa e macia, tornando-o ideal para escrita.

importante!!

Uma atitude ecologicamente correta é usar áreas reflorestadas, local onde são plantadas espécies mais apropriadas para o tipo de celulose ou papel a ser produzido, e que posteriormente são renovadas com o replantio de outras árvores.

por:
Otávio de Paula
Amabily Emilly
Agatha Taemilly
1ºA
espero que gostem s2

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Os processos de produção do café consistem em:

1. Plantação: inicio do ciclo natural de produção.  As sementes crescem e viram plantas, podendo atingir 10m de altura.

2. Colheita: É realizado anualmente quando os frutos estão maduros.

3. Processamento: Os frutos são colocados para secar, podem ter dois métodos, seco e úmido. Dependendo do método escolhido, o sabor do café obterá características diferentes no sabor e aroma.

4. Cura: Ocorre imediatamente após ao processo anterior. A principal função é a remoção da casca do grão para classificá-lo de acordo com a sua qualidade, forma e tamanho.

5. Degustação: Ocorre ao longo dos diversas fases dos processos. O objetivo é analisar a qualidade e o sabor.

6. Torrefação: O grão é submetido à altas temperaturas, aumentando o seu tamanho e diminuindo o seu peso, reduz o teor de cafeína e adquire a sua cor característica.

7. Moagem: Este reduz o grão a pó.

8. Preparação: De acordo com a preferência de cada consumidor, seja simples ou com leite. O café preparado logo após a sua moagem tem os sabores e aromas intensificados.

O café têm a sua importância tanto na saúde com as propriedades antioxidante que auxiliam no combate ao envelhecimento precoce, quanto na economia do país, gerando muitos empregos diretos e indiretos.
O alto índice de desmatamento da Mata Atlântica e do Cerrado para implementação do monocultivo do café, a perda da biodiversidade da fauna e flora, contaminação e degradação dos recursos híbridos pelo uso constante de agroquímicos são os principais impactos ambientais desse processo.