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Es un proceso termoeléctrico en el que se genera calor en la interfaz de las piezas que van a unirse. Funciona con el paso de una corriente eléctrica a través de las piezas durante un tiempo controlado con precisión y bajo una presión controlada, también llamada fuerza.
El término «soldadura por resistencia» se deriva del hecho de que la resistencia de las piezas y los electrodos se utiliza en combinación o en contra para generar calor en su unión.
Es un proceso de generación de calor relativamente simple: el paso de una corriente por una resistencia genera calor. Las bobinas de calefacción funcionan aplicando este principio. Además de la resistencia del material, la resistencia de los contactos desempeña un papel importante. Las resistencias de contacto son influenciadas por la textura superficial (rugosidad, pureza, oxidación y revestimientos).
Tiene bastantes ventajas como la alta eficiencia de producción, sin ruido ni gases nocivos, por otro lado también presenta algunos inconvenientes como el elevado costo.

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Es un proceso de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible. El arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo y las piezas a unir, quedando este protegido de la atmósfera circundante por un gas inerte o por un gas activo.
Es un proceso versátil, pudiendo depositar el metal a una gran velocidad y en todas las posiciones.
Este procedimiento es muy utilizado en espesores pequeños y medios en estructuras de acero y aleaciones de aluminio, especialmente donde se requiere un gran trabajo manual.
La introducción de hilos tubulares es particularmente favorable para la producción de estructuras pesadas donde se necesita de una gran resistencia de soldadura.
Una de sus principales ventajas es la poca formación de gases contaminantes y tóxicos, sin embargo así como su manera de operarla es sencilla, el precio del equipo puede ser bastante alto.

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Es un procedimiento de soldadura con electrodo refractario bajo atmósfera gaseosa. Esta técnica puede utilizarse con o sin metal de aportación.

El gas inerte, generalmente Argón, aísla el material fundido de la atmósfera exterior evitando así su contaminación. El arco eléctrico se establece entre el electrodo de tungsteno no consumible y la pieza. El gas inerte envuelve también al electrodo evitando así toda posibilidad de oxidación.

Como material para la fabricación del electrodo se emplea el tungsteno, se trata de un metal escaso en la corteza terrestre que se encuentra en forma de óxido o de sales en ciertos minerales (de color gris acerado, muy duro y denso, tiene el punto de fusión más elevado de todos los metales y el punto de ebullición más alto de todos los elementos conocidos, de ahí que se emplee para fabricar los electrodos no consumibles para la soldadura TIG).
La gran ventaja de la soldadura TIG es, básicamente, la obtención de cordones más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de procedimientos, sin embargo, como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas, con la subsiguiente instalación de tuberías, bombonas, etc., y el encarecimiento que supone.

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SOLDADURAS HOMOGÉNEAS: Soldadura por arco eléctrico.

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SOLDADURAS HOMOGÉNEAS: Soldadura por arco eléctrico.

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Es un proceso de soldadura por fusión en el cual la unificación de los metales se obtiene mediante el calor de un arco eléctrico entre un electrodo y pieza a soldar. El arco eléctrico es una descarga de corriente eléctrica a través de una separación en un circuito y se sostiene por la presencia de una columna de gas ionizado (llamado plasma), a través de la cual fluye la corriente. El arco eléctrico se inicia al acercar el electrodo a la pieza, después del contacto se separa rápidamente de la pieza a una distancia corta.
El arco eléctrico produce temperaturas hasta 5500 °C o más que son suficientes para fundir cualquier metal.
Se forma un pozo de metal fundido que consiste en metal base y el metal de aporte (cuando se usa), cerca de la punta del electrodo.
En la mayoría de los procesos de soldadura con arco eléctrico se agrega un metal de aporte durante la operación para aumentar el volumen y fortalecer la unión soldada. Conforme el electrodo se mueve a lo largo de la unión, el pozo de metal fundido se solidifica de inmediato.
Las soldaduras realizadas son robustas, uniformes, resistentes a la ductilidad y a la corrosión y tienen muy buen valor frente a impacto, sin embargo, requiere relativas molestias en el manejo del flujo.

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Es un proceso de soldadura en el que utilizaremos dos gases para provocar la combustión. Uno de ellos será el gas combustible, aquel que se consumirá durante el proceso de combustión, en este caso el acetileno El otro, que se denomina gas comburente, será el gas que aviva y acelera la combustión; en este caso hablamos del oxígeno.
Los usos principales son, entre otros, planchas delgadas de acero o tuberías complicadas. Otro uso para este tipo de soldadura sería cuando no disponemos de energía para realizar un proceso por arco eléctrico.
Una de sus mayores ventajas es que es un tipo de soldadura de ejecución sencilla y usualmente deja un cordón con buen aspecto, sin embargo, hay riesgo de incendio y/o explosión durante los procesos de encendido y apagado, por utilización incorrecta del soplete, montaje incorrecto o estar en mal estado.

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SOLDADURAS HETEROGÉNEAS: Soldadura fuerte (o dura o amarilla).

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SOLDADURAS HETEROGÉNEAS: Soldadura fuerte (o dura o amarilla).

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Consiste en un proceso de cruzar dos metales a través del penetramiento de estos y la posterior adición de un metal de aportación, el cual debe tener una temperatura de fusión superior a 450° C y menor al del metal base. Este material de aportación se colocará en el hueco que dejan las dos partes a unir y se distribuirá entre las superficies de unión por atracción capilar.
Este tipo de unión es muy común en la industria y sirve para unir la mayoría de los metales y aleaciones que encontramos en el sector de la metalurgia.
Se caracteriza por tener una fortaleza y ductilidad alta, de hecho la zona de unión es igual o más fuerte que los metales que se han unido.
También es una unión que destaca por su homogeneidad en la unión, lo que implica un buen acabado a nivel estético y estanqueidad a la hora de contener fluidos.
Permite un control mucho mejor del proceso y de las tolerancias finales, además de no ser necesario un proceso secundario para mejorar el acabado superficial, sin embargo, el color es diferente, entre metal base y de aporte, por lo que estéticamente no es del todo recomendable.

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SOLDADURAS HETEROGÉNEAS: Soldadura blanda con estaño.

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SOLDADURAS HETEROGÉNEAS: Soldadura blanda con estaño.

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Consiste en realizar uniones en las que el material de aportación tiene menor punto de fusión (y distintas características químico-físicas) que el material base, realizándose la unión soldada sin fusión del material base y mediante la fusión del material de aportación. Se distingue de la soldadura fuerte por la temperatura de fusión del material de aporte. Utiliza aportaciones con punto de fusión por debajo de los 450 °C.
Un factor fundamental es la calidad del estaño: éste debe tener una mezcla de 60-40, es decir, una aleación de 60% de estaño y 40% de plomo.
Se suele utilizar en componentes electrónicos, como circuitos impresos o transistores, piezas ornamentales y piezas de intercambiadores de calor.
Una de sus destacables ventajas es que  se requieren bajas temperaturas, con el ahorro energético que ello conlleva, sin embargo, también presenta algunos inconvenientes como su aplicación costosa en el caso de piezas grandes.