# data[].attributes.body
Causas

El laminado suele ocurrir debido a una compresión excesiva de la tableta. Esto puede hacer que el granulado se aplane y evite que se una.

Esto también puede ocurrir cuando las partículas ligeras o finas no se combinan, ya que estas partículas no se comprimen bien.

Soluciones

El grosor de la tableta debe se reducido y/o aumentar el tiempo de exposición para permitir que las partículas finas se unan.

Para aumentar el tiempo de exposición, puede emplearse la pre-compresión o reducir la velocidad de la tableteadora.

Uilizar una matriz cónica en lugar de una matriz cilíndrica.

Las matrices cónicas no suelen tener problemas de bipartición o laminado.

Referencias Bibliográficas
1.
enfarma [Internet]. 2.ª ed. México: EDITORES INDUSTRIALES, S.A. DE C.V.; 2022 [citado 20 de noviembre 2023]. Disponible en: https://www.enfarma.com.mx/mag5/20_2/index_30.html#page=30
2. PALOMINO FERNANDEZ EPF. INDUSTRIA FARMACEUTICA TABLETAS [Internet]. 2022 [citado 20 de noviembre 2023]. Disponible en: https://es.calameo.com/read/00025658679cdb1d84278

# data[].attributes.body
Causas

Variaciones en el producto

Equipamiento y set up de la máquina de comprimir

Estado de los punzones y matrices

Características reológicas del producto a comprimir

Solución

Para una buena comprensión del funcionamiento y conformación del comprimido, se hace indispensable disponer del conocimiento de las calidades de los diferentes materiales, su estado de pulido así como de las diferentes posibilidades de recubrimiento.

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Contenido de Fármaco fuera de las especificaciones 

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Contenido de Fármaco fuera de las especificaciones 

# data[].attributes.body
Causas de Contenido de Fármaco Fuera de las Especificaciones

﻿﻿Alta velocidad de la máquina

tableteadora

﻿﻿Exceso de presión

﻿﻿Llenado incorrecto de las

matrices

﻿﻿Desgaste de punzones

Soluciones de Contenido de Fármaco Fuera de las

Especificaciones

﻿﻿Disminuir la velocidad de la máquina tableteadora.

﻿﻿Disminuir la presión

﻿﻿Llenar correctamente las matrices.

﻿﻿Realizar mantenimiento de punzones o sustituir los que estén desgastados

# data[].attributes.body
Causas de la alta friabilidad

﻿﻿Punzones gastados

﻿﻿Baia resistencia mecánica del

revestimiento

﻿﻿Bajo contenido de sólidos en el líquido de recubrimiento

﻿﻿Bordes agudos de la tableta

﻿﻿Llenado incorrecto de las

matrices

Soluciones de el alta friabilidad

﻿﻿Reemplazar los punzones

﻿﻿Elegir una formulación con una resistencia mecánica
mejorada

﻿﻿Aumentar el contenido de sólidos.

﻿﻿Modificar el diseño del troquel de los comprimidos

﻿﻿Llenar correctamente las matrices.

# data[].attributes.body
Soluciones:

1. Asegurarse que la mezcla este completamente uniforme de los ingredientes de la formulación.

2. Optimizar las técnicas de granulación para conseguir gránulos uniformes.

3. Establezca la fuerza de compresión según la formulación y las características de la tableta.

4. Ajustar la composición de la formulación para lograr las proporciones óptimas.

5. Implementar procesos controlados de secado o curado.

6. Ajustar la longitud de los punzones.

7. Si la dureza es menor debemos de aumentar la presión mecánica.

# data[].attributes.body
Causas:

1. Fluctuaciones en el peso causan cambios en la dureza de la tableta.

2. Polvos demasiados gruesos.

3. Los componentes de la formulación no están suficientemente mezclados.

4. El tamaño, la densidad o la distribución de los gránulos no son consistentes.

5. La fuerza de compresión varía durante la formación de tabletas.

6. La proporción de API o excipientes en la formulación no es exacta.

7. El secado o curado desigual de los gránulos o tabletas da como resultado una variación de la dureza.

8. El tipo y la cantidad de lubricante también afectan la dureza de la tableta.

9. Una velocidad de compresión demasiado rápida y el tiempo de compresión relativamente corto, provocan una disminución de la dureza.

# data[].attributes.body
Dureza:

1. https://www.ipharmachine.com/common-tablet-defects

2. https://www.sedmachinery.com/info/what-are-the-factors-affecting-tablet-hardness-57089741.html

Desintegración

1. https://www.pharmaexcipients.com/disintegrants/

Disolución

https://whatishplc.com/chemistry/factors-affecting-the-dissolution-process/

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Are you struggling with tablet defects? No need to worry, as you're definitely not alone! Imperfections like chipped edges, uneven color distribution, and pesky cracks are quite common to find in the world of pharmaceutical manufacturing.

But fear not, as we're here to help you navigate through these problems. This blog post will shed light on the most common defects in tablets. We'll delve into their root causes and equip you with practical remedies to ensure that your tablets come out as flawless as you'd hoped!

Common Tablet Problems: Causes and Remedies

During tablet manufacturing, various defects can occur in tablets, affecting their quality and performance. These problems can stem from various factors. Here we've compiled a list of common defects in tablets. Also, we will provide you with efficient remedies to ensure you produce top-quality tablets.

1. Capping

Capping is one of the most common tablet problems. It refers to the partial or complete separation of a tablet's crown or upper portion from the main body. When capping occurs, the tablet may lose its structural integrity, affecting its appearance, functionality, and patient acceptability.
Causes of Capping:
Remedies for Capping:

2. Lamination

Lamination occurs when tablets split into layers or laminates, either partially or completely. It can result in tablets with distinct horizontal layers, compromising their structural integrity, dosing accuracy, and efficacy.
Causes of Lamination:
Remedies for Lamination:

3. Sticking

Sticking is one of the most common defects in tablets. It happens when the tablet material adheres to the punches and dies instead of being ejected smoothly. This can cause challenges in tablet ejection, damage to the tablets, and inconsistencies in overall tablet quality.
Causes of Sticking:
Remedies for Sticking:

4. Picking

Picking is a specific type of sticking. It occurs when the tablet material is left behind on the punch faces with embossing designs. Picking can result in tablet surface damage, incomplete tablets, or weight and appearance variations.
Causes of Picking: Remedies for Picking:
5. Binding

Binding is also one of the common tablet problems. It refers to the undesirable adhesion of granules to the surface of the dies during the compression process. Binding can result in difficulties in tablet ejection, reduced production efficiency, and poor tablet quality.
Causes of Binding: Remedies for Binding:
6. Mottling

Mottling is one of the most typical defects in tablets. It refers to the uneven distribution of color or pigmentation on the tablet surface, resulting in a mottled or blotchy appearance.
Causes of Mottling: Remedies for Mottling:
7. Flashing

Flashing is one of the common tablet problems. It presents as a thin, unwanted edge around the perimeter of a tablet. This tablet defect occurs when the granules are compressed under high pressure and undergo plastic deformation. This can happen with any tablet shape.
Causes of Flashing: Remedies for Flashing:
8. Chipping

Chipping is characterized by the breakage of tablet edges, resulting in small chips or fragments. Chipped tablets can lead to drug efficacy, appearance, and patient acceptability.
Causes of Chipping: Remedies for Chipping:
9. Cracking

Cracking is one of the most common defects in tablets. It refers to visible cracks or fissures on the tablet surface. Cracking can affect the physical appearance, integrity, and quality of the tablets.
Causes of Cracking:
Remedies for Cracking:

10. Double Impression

Double impression is one of the most common tablet problems. This defect is characterized by the presence of two or more imprints on a single tablet. It occurs when the tablet material is subjected to multiple impressions during compression, resulting in overlapping or duplicated markings.
Causes of Double Impression: Remedies for Double Impression:
11. Black Spots

Black spots on tablets refer to the dark or black-colored specks or dots on the tablet surface. These spots are considered defects and can negatively impact the appearance and quality of the tablets.
Causes of Black Spots: Remedies for Black Spots:
12. Inconsistent Thickness

Inconsistent thickness is one of the most common defects in tablets. It refers to variations in the tablet thickness within a batch or across different tablets. Inconsistent thickness can impact the overall quality, functionality, and appearance of the tablets.
Causes of Inconsistent Thickness:
Remedies for Inconsistent Thickness:

13. Twining

Twinning is one of the common tablet problems. It presents as two distinct tablets fused together. Twinning occurs when two tablets stick together during the compression process.
Causes of Twinning: Remedies for Twinning:
14. Hardness Variation

Hardness variation is one of the most common defects in tablets. It refers to the inconsistency in tablet hardness across a batch or within individual tablets. It occurs when tablets exhibit different levels of resistance to breaking or deformation when subjected to a compressive force.
Causes of Hardness Variation: Remedies for Hardness Variation:
15. Weight Variation

Weight variation is the inconsistency in tablet weight across a batch or within individual tablets. This tablet defect can affect the dosage accuracy, drug delivery, and overall quality of the tablets.
Causes of Weight Variation: Remedies for Weight Variation:
The Bottom Line

Tablet defects are a frequent occurrence during the tablet manufacturing process. Identifying each defect's root cause and implementing effective remedies is crucial. Investing in a top tablet press machine equipped with real-time best practices can significantly enhance the efficiency and success of your tablet production. As a leading pharmaceutical equipment manufacturer, iPharMachine offers a diverse range of tailored to your needs. With iPharMachine's cutting-edge solutions, you can produce high-quality tablets with the highest industry standards, taking your tablet manufacturing business to new heights.

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15 Common Tablet Problems and How to Address Them - IPharmachine

# data[].attributes.attachment_link.description
Discover the most common tablet defects encountered during manufacturing. Learn their causes and effective remedies. It's time to elevate your tableting game!

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Tiempo de Desintegración Superior al Especificado

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Tiempo de Desintegración Superior al Especificado

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Causas:

1. Mala eleccion del tipo y de la concentración del desintegrante.

2. Generalmente, cuanto mayor sea la presión de compactación, mayor será el tiempo de desintegración.

3. Cuando las tabletas son muy porosas, la eficacia del desintegrante puede verse disminuida

Soluciones:

1. Revisión de la formulación, hasta obtener la adecuada, es decir, sin incompatibilidades entre materia prima.

2. Ajustar la presion de compresión de la maquina.

3. Verificar si el polvo o granulado previo a la compresión cumple con los requerimientos necesarios.

# data[].attributes.body
Factores o causas:

1. Propiedades fisicoquímicas de la droga.

2. Problemas de la formulación.

3. Factores asociados al tratamiento.

4. Factores asociados a la forma farmacéutica.

5. Factores asociados a los parámetros de la prueba de disolución.

Soluciones:

1. Corroborar la composición de la formulación.

2. Verificar que medicamentos son adecuados para el paciente.

3. Identificar que forma farmaceutica es mejor para nuestro farmaco.

4. Adecuar el tamaño de particula.

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Causa principal: La causa principal es la presencia del aire atrapado y el comprimido con el material.

Solución: Revisar el proceso de pre

compresión para mejorar la retirada del aire previa su compresión.

Existen otras posibles causas y sus soluciones:

Causa: Demasiados finos en el granulado.

Solución: Verificación de perfil granulométrico.

Causa: Granulado frágil y poroso.

Soluciones: Verificación de perfil granulométrico.

Verificación del aglutinante.

Verificación del proceso.

Causa: Humedad del granulado demasiado baja.

Soluciones: Verificar proceso de secado y humedad residual.

Añadir sustancias higroscópicas.

Causas: Baja proporción de aglutinante o mala solubilidad de las materias primas en el aglutinante.

Soluciones: Incrementar la cantidad de aglutinante

Verificar solubilidades

Causa: Lubricante insuficiente o inadecuado.

Soluciones: Incrementar la cantidad de lubricante.

Cambio de lubricante.

Causa: Mala calidad de punzones Soluciones: Pulido de punzones. Cambio de materiales.

Cambio de proveedor.

Causa: Geometría de punzones inadecuada.

Solución: Verificar diseño de comprimido.

Causa: Mal ajuste del desplazamiento del punzón inferior durante la eyección.

Solución: Ajustar “set up” de la máquina.

Causa: Punzones mal lubricados. Soluciones: Matrices mal pulidas. Revisión estado punzonería y matrices.

Referencias Bibliográficas
1. enfarma [Internet]. 2.ª ed. México: EDITORES INDUSTRIALES, S.A. DE C.V.; 2022 [citado 25 julio 2022]. Disponible en: https://www.enfarma.com.mx/mag5/20_2/index_30.html#page=30
2. PALOMINO FERNANDEZ EPF. INDUSTRIA FARMACEUTICA TABLETAS [Internet]. 2022 [citado 25 julio 2022]. Disponible en: https://es.calameo.com/read/00025658679cdb1d84278

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Problema originado porque el granulado se adhiere al interior de la matriz o la cara del punzón.

Causas:
Motivos del Pegado.
Granulado pegajoso
Lubricación insuficiente.
Selección inadecuada del acero de fabricación del punzón.
Insuficiente compactación.

Soluciones
La fuerza de compactación debe ser aumentada.
Seleccionar adecuadamente el punzón que se utilizará.
Es importante que se tenga la lubricación correcta de los punzones.

Referencias Bibliográficas

1. Enfarma [Internet]. 2.ª ed. México: EDITORES INDUSTRIALES, S.A. DE C.V.; 2022 [citado 18 de noviembre de 2023]. Disponible en: https://www.enfarma.com.mx/mag5/20_2/index_30.html#page=28

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Durante el proceso de compresión de un producto de color se detectan comprimidos con un moteado de color negro u otro color.

Causas

Mezcla sin la uniformidad adecuada.

Puntos de engrase cayendo sobre la mezcla.

Ajuste inadecuado del alimentador que provoque un llenado mayor al necesario.

Soluciones

Se debe revisar que la mezcla esté de acuerdo a los parámetros adecuados.

Verificar que el aceite de los puntos de engrase no caigan sobre la mezcla.

En el sistema de alimentación el ajuste del distribuidor y de la placa porta matrices debe ser correcto e impedir que exista fricción entre ellos⁽¹⁾.

Referencias Bibliográficas

1. Salazar Macian R.  PROBLEMAS TECNOLÓGICOS EN LA FABRICACION DE MEDICAMENTOS [Internet]. Depósito.ub.edu. 2015 [citado el 21 de julio de 2022]. Disponible en: http://diposit.ub.edu/dspace/bitstream/2445/68462/6/libro Dr.Salazar con registro UB-VF1 20-01-16.pdf

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1. la industria farmacéutica” Imprenta Romargraf. Barcelona mayo SM “calidad TSA a. PROBLEMAS TECNOLÓGICOS EN LA [Internet]. Diposit.ub.edu. [citado el 25 de noviembre de 2023]. Disponible en: https://diposit.ub.edu/dspace/bitstream/2445/68462/6/libro%20Dr.Salazar%20con%20registro%20UB-VF1%20%20%2020-01-16.pdf