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La ferrita es un material cerámico ferromagnético, compuestos por hierro, boro y bario, estroncio o molibdeno. Es junto con la austenita y cementita uno de los constituyentes simples del sistema metaestable Fe-C donde el carbono forma el compuesto intermetálico Fe3C.
En la estructura de Widmanstätten un enfriamiento rápido desde altas temperaturas obliga a un crecimiento de la ferrita según ciertas direcciones preferenciales, resultando granos alargados en dichas direcciones del grano de austenita previo.
En Metalurgia, la ferrita o hierro-α es una de las estructuras cristalinas del hierro. Cristaliza en el sistema cúbico centrado en el cuerpo y tiene propiedades magnéticas

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La cementita o carburo de hierro es un constituyente de los aceros, y otras aleaciones férreas como las fundiciones blancas, que aparece cuando el enfriamiento de la aleación sigue el diagrama metaestable Fe-Fe3C en vez de seguir el diagrama estable hierro-grafito.
FORMULA :
Fe₃C
CLASIFICACION: Carburo
La estructura cristalina es del tipo ortorrómbica con 12 átomos de hierro y 4 átomos de carbono por celda, dónde los átomos de Fe pueden, a veces, ser sustituidos por otros átomos de Cr, Mo, Mn, etc. Ciertos elementos tienden a estabilizar a la cementita, entre los que se encuentran: S, Te, Mn, Mg; mientras que: Si, Ti, Al, Bi, H facilitan su descomposición.
La morfología de la cementita es muy variada, siendo destacables algunas estructuras típicas. Se consideran las siguientes en los aceros: Cementita secundaria.  Cementita eutectoide.
Cementita terciaria.

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La austenita es dúctil, blanda y tenaz. La estructura cristalina de la austenita es del tipo cúbica, de caras centradas, en donde se diluyen en solución sólida los átomos de carbono en los intersticios, hasta un máximo tal como lo muestra el diagrama de fase Fe-C.
La austenita es una forma de ordenamiento distinta de los átomos de hierro y carbono. En el caso del hierro puro, es estable a temperaturas que oscilan entre los 900 ºC y 1400 ºC. Está formada por cristales cúbicos centrados en las caras FCC, en donde se diluyen en solución sólida los átomos de carbono en los intersticios, hasta un máximo tal como lo muestra el diagrama de fase Fe-C. Esta estructura permite una mejor difusión con el carbono, acelerando así el proceso de carburación del acero. La solubilidad máxima es sólo del 1,67 %. Hay que recordar que por definición los aceros contienen menos de 1,67 % de carbono y pueden tener disuelto el carbono completamente a altas temperaturas.

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La perlita es la microestructura formada por capas o laminas  alternas de las dos fases (ferrita y cementita) durante el enfriamiento lento de un acero a temperatura eutectoide. Se le da este nombre porque tiene la apariencia de una perla al observarse microscópicamente.
La perlita aparece en granos llamados colonias, dentro de cada colonia las capas están orientadas esencialmente en la misma dirección y esta dirección varía de una colonia a otra. Las capas delgadas claras son de ferrita, y la cementita aparece como capas delgadas más oscuras. La mayoría de las capas de cementita son tan delgadas que los límites de fases adyacentes no se distinguen. Es un microconstituyente bifásico. Cuando esta estructura laminar es muy fina (las láminas son muy delgadas) la perlita se ve al microscopio óptico como negra. Sin embargo ambas fases, ferrita y cementita, en condiciones normales de ataque son blancas. El color oscuro o negro lo producen el gran número de límites de grano existentes entre la matriz ferrítica y las láminas de cementita

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La martensita es una solución sólida sobresaturada de carbono en hierro alfa . Después de la cementita, es el constituyente más duro de los aceros templados.
Los aceros con microestructura martensítica son los más duros y mecánicamente resistentes, pero también los más frágiles y menos dúctiles. La dureza de estos aceros depende del contenido en carbono; aun así, son más tenaces que los aceros perlíticos. La martensita es un compuesto ferritico sobresaturado en carbono.

BAINITA
La bainita es una mezcla de fases de ferrita y cementita y en su formación intervienen procesos de difusión. El proceso consiste en enfriar rápidamente la austenita hasta una temperatura constante, manteniéndose dicha temperatura hasta la transformación total de la austenita en bainita.
Los aceros bainíticos son más duros y resistentes que los perlíticos porque tienen una estructura más fina a base de partículas diminutas de cementita en una matriz ferrítica. Por este motivo exhiben una interesante combinación de resistencia y ductilidad.

TROOSTITA
Troostita Es un agregado muy fino de cementita y ferrita, se produce por un enfriamiento de la austenita con una velocidad de enfriamiento ligeramente inferior a la crítica de temple o por transformación isotérmica de la austenita en el rango de temperatura de 500 a 600C, o por revenido a 400C. Su forma es nodular oscura, con estructura radial y aparece acompañando a la martensita, situándose en los bordes de grano austeníticos

SORBITA
Es un agregado fino de cementita e hierro α. Se obtiene, como el caso anterior, por transformación de la austenita a temperatura constante entre 600 y 650º C; el constituyente resultante es también intermedio entre la austenita y la martensita. Sólo con grandes aumentos se puede definir su forma de pequeños "gusanillos" o como granos blancos muy finos sobre un fondo oscuro

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es una mezcla eutéctica de austenita y cementita, palabra que en griego significa fluidez perfecta. La reacción eutéctica se presenta a temperatura constante al enfriar muy lentamente un líquido, obteniéndose entonces dos sólidos puros distintos, estos sólidos solidifican alternativamente, resultando una mezcla muy fina generalmente visible solo al microscopio. Es decir, la ledeburita se forma al enfriar la fundición líquida de 4,3% de carbono C, y se lleva a cabo a 1.130º, siendo estable hasta 723 ºC (A3 2 1 o punto crítico inferior), descomponiéndose a partir de esta temperatura en ferrita y cementita.

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La steadita es muy dura y frágil. Funde a una temperatura de 960 ºC, aproximadamente. Las fundiciones blancas y atruchadas están compuestas, por un eutéctico de ferrita, fosfuro de hierro y cementita. Y las fundiciones grises están compuestas por un eutéctico de ferrita y fosfuro de hierro.
La steadita es un constituyente de naturaleza eutéctica, que aparece en las fundiciones de más de 0,15 % de fósforo. Como la steadita se compone de un 10 % de fósforo aproximadamente, y casi todo el fósforo de la fundición se concentra en este constituyente, se puede calcular el porcentaje de steadita que contiene la fundición por su contenido en fósforo (una fundición que contenga 0,15 % de fósforo, tendrá el 15 % de steadita).

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También conocido por plumbagina, carbono mineral o negro de plomo, es la forma más estable del carbono. Se presenta en forma de masas negras o grises, con brillo metálico. El grafito natural se encuentra en forma de masas, amorfo o de escamas.
El grafito es la forma estable a presiones y temperaturas bajas de la materia orgánica, se puede convertir en diamante aumentando la temperatura y la presión utilizando un catalizador para aumenta la velocidad. Está constituido por láminas planas de átomos de carbono que forman un sistema de anillos condensados. Las láminas están ordenadas en forma hexagonal y paralelas entre sí .
Las aplicaciones del grafito en las industrias son muy variadas; al ser un material refractario, se emplea en la fabricación de ladrillos, refractarios monolitos, piezas especiales, etc. Muy utilizado para la fabricación de crisoles refractarios para las industrias del acero, latón y bronce. También se emplea mezclado con cal o con dolomita en la fabricación para elaborar escorias sintéticas. Otra de sus aplicaciones es que actúa como material recarburante en la fabricación de los aceros .
Se utiliza en la fabricación de diversas piezas en ingeniería, como pistones, juntas, arandelas, rodamientos, etc. Al ser un material con buena conductividad eléctrica, se usa para fabricar electrodos, escobillas de generadores, en galvanotipia, etc

GRAFITO SINTETICO:
Fue preparado por primera vez a principios del siglo XX, lo que contribuyó notablemente a ampliar el campo de aplicaciones del grafito. En 1893 Edward Goodrich Acheson patentó un método para fabricar un abrasivo industrial a partir de arcilla y carbón calentados conjuntamente en un horno eléctrico a temperaturas entre 1600 ºC y 2500 ºC. El material resultante, carburo de silicio SiC, recibió en nombre comercial de carborundum. El carborundum resultó ser un abrasivo solo superado por el diamante. A mediados de 1890, Acheson descubrió que calentando el carborundum a temperaturas muy elevadas se podía eliminar el silicio obteniendo un grafito sintético prácticamente puro, el cual es denominado grafito Acheson.