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Esquema de deficiencia de los estados de los equipos

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Esquema de deficiencia de los estados de los equipos

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La Logística de Mantenimiento es un concepto que tiene que ver con la capacidad de una organización para proporcionar, bajo demanda y en unas condiciones dadas, los recursos necesarios para mantener un elemento, de acuerdo con una política de mantenimiento determinada.
En este proceso el área logística y el área de mantenimiento trabajan directamente, ya que el encargado del mantenimiento de los equipos, después de haber hecho la inspección para realizar mantenimiento preventivo, debe de hacer su requerimiento al área logística, para que pueda atender su necesidad.

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Política de inversiones para mantenimiento

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Política de inversiones para mantenimiento

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Análisis de la situación actual. Definición de objetivos, estrategias y responsabilidades de mantenimiento: En primer lugar, y como paso previo a cualquier actividad, es necesario realizar una evaluación de la situación inicial o existente en Integración de herramientas y habilitantes al sistema informático relación a la gestión del mantenimiento. Este análisis debe realizarse en el caso de que la organización o planta ya disponga de un método más o menos definido de gestión, o más aún, en caso de que no exista algún método o procedimiento destinado a esta labor

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determine el sistema de mantenimiento adecuado

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determine el sistema de mantenimiento adecuado

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Jerarquización de equipos: Una vez que se han definido los objetivos, las responsabilidades y se ha diseñado una estrategia de mantenimiento, resulta de vital importancia discretizar los activos físicos de la organización en base a su criticidad, es decir, su mayor o menor impacto en el sistema productivo global y/o seguridad del sistema

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Análisis de puntos débiles en equipos de alto impacto: Realizada la jerarquización de los activos físicos de la planta en función de su criticidad (equipos críticos, semicríticos y no críticos), el siguiente paso debe ser la realización de una inspección técnica-visual a detalle de todos los equipos clasificados como críticos para la planta. Los equipos semicríticos serán inspeccionados someramente, con un menor nivel de detalle mientras que a los activos no críticos no será estrictamente necesario asignarles recursos de inspección dado que su impacto en el sistema, en caso de falla, no es significativo y, por tanto, a los equipos no críticos se les permitirá operar hasta que tenga lugar la falla.

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Se define el mantenimiento como todas las acciones que tienen como objetivo preservar un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función requerida.​ Estas acciones incluyen la combinación de las acciones técnicas y administrativas correspondientes

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Programación del mantenimiento y optimización en la asignación de recursos: En esta etapa se debe realizar una programación detallada de todas las actividades de mantenimiento, considerando para ello las necesidades de producción en la escala temporal y el coste de oportunidad para el negocio durante la ejecución de las tareas. La programación de las actividades de mantenimiento pretende optimizar la asignación de recursos tanto humanos como materiales, así como minimizar el impacto en la producción.

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Contar con procedimientos que permitan auditar la gestión del mantenimiento constituye una herramienta importante, que en las manos adecuadas y con una correcta implementación, es capaz de ofrecernos un estado real de la gestión. Brindando la posibilidad de compararnos con un estado deseado, que de no ser el esperado se podrá corregir, con políticas de mantenimiento que lo permitan y otras medidas organizativas.

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1. Mantenimiento de conservación: Está destinado a compensar el deterioro de equipos sufrido por el uso, de acuerdo a las condiciones físicas y químicas a las que fue sometido. En el mantenimiento de conservación pueden diferenciarse:

2. Mantenimiento correctivo: Es el encargado de corregir fallas o desperfectos observados.

3. Mantenimiento correctivo inmediato: Es el que se realiza inmediatamente de aparecer el desperfecto o falla, con los medios disponibles, destinados a ese fin.

4. Mantenimiento correctivo diferido: Al momento de producirse el desperfecto o falla, se produce un paro de la instalación o equipamiento de que se trate, para posteriormente afrontar la reparación, solicitándose los medios para ese fin.

5. Mantenimiento preventivo: Dicho mantenimiento está destinado a garantizar la fiabilidad de equipos en funcionamiento antes de que pueda producirse un accidente o daño por algún deterioro

6. Mantenimiento programado: Realizado por programa de revisiones, por tiempo de funcionamiento, kilometraje, etc.

7. Mantenimiento predictivo: Es aquel que realiza las intervenciones prediciendo el momento que el equipo quedara fuera de servicio mediante un seguimiento de su funcionamiento determinando su evolución, y por tanto el momento en el que las reparaciones deben efectuarse.

8. Mantenimiento de oportunidad: Es el que aprovecha las paradas o periodos de no uso de los equipos para realizar las operaciones de mantenimiento, realizando las revisiones o reparaciones necesarias para garantizar el buen funcionamiento de los equipos en el nuevo periodo de utilización.

9. Mantenimiento de actualización: Tiene como propósito compensar la obsolescencia tecnológica o las nuevas exigencias que en el momento de construcción no existían o no fueron tomadas en cuenta pero que en la actualidad sí deben serlo.

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La construcción del Cuadro de Mando Integral debe animar a las unidades de negocios a vincular sus objetivos financieros con la estrategia de la empresa. Los objetivos financieros sirven de enfoque para las metas e indicadores en todas las demás perspectivas. Además, pueden diferir en forma considerable en cada fase de ciclo de vida de una empresa, dígase: crecimiento, sostenimiento y cosecha.
Los proyectos de inversión serán evaluados por medio de análisis estándar de las inversiones, tales como los flujos de caja actualizados. Algunas empresas utilizarán indicadores financieros más nuevos, como el valor económico agregado. Todas estas medidas representan el objetivo financiero clásico: obtener buenos rendimientos sobre el capital aportado

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Para la implantación de un Sistema de Información la primera etapa la constituye el levantamiento de la información de acuerdo con el numero y tipos de activos físicos de la empresa, es decir por la identificación de los equipos, maquinaria, instalaciones a mantener, etc. , lo que servirá como base para las posteriores etapas, como la planificación y programación, ejecución y recolección de datos , procesamiento de la información y elaboración de los diversos tipos de reportes, y el manejo de toda la información de manera automatizada en lo que denominamos los sistemas expertos , para concluir con las correspondientes mediciones del sistema y la gestión del mantenimiento, con la elaboración de los correspondientes indicadores. Esta secuencia supone el manejo de diversas variables relacionadas, de manera que no es una cuestión meramente lineal, por lo que expresamos este desarrollo en forma piramidal, como se muestra a continuación.

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Plan de Mantenimiento Preventivo. Rutinas de Mantenimiento. Análisis Térmico y Eléctrico

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identifica seis fuentes de pérdidas, las que son llamadas "las seis grandes pérdidas", que disminuyen la eficiencia por interferir con la producción:

Fallas del equipo que producen inesperadas pérdidas de tiempo.

Ajuste de máquinas, o tiempos muertos, que producen pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación. A manera de ejemplos podemos mencionar las mudanzas de plantas o de lugar de trabajo; el cambio de matriz; al realizar algún ajuste, etc.

Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías menores) ocurridas en el transcurso de la operación. Se producen pérdidas de tiempo, ya sea por problemas en la instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc.

Velocidad de operación reducida, cuando el equipo no funciona a su capacidad máxima. Esto produce pérdidas productivas al no obtenerse la velocidad diseñada en el plan de producción.

Defectos en el proceso que producen pérdidas de producción al tener que rehacer partes de él, o al reprocesar productos defectuosos o completar actividades no terminadas.

Pérdidas de tiempo relacionadas con la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha en vacío, período de prueba, etc.